檢視首钢智造的理论探索与实践的原始碼

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|<center><img src=https://5b0988e595225.cdn.sohucs.com/images/20171211/dc814f93665b4c6990e44f71cecc93f1.jpg width="310"></center>
<small>[https://www.sohu.com/a/209712865_671355 来自 网络 的图片]</small>
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'''首钢智造的理论探索与实践'''北京首钢自动化信息技术有限公司，混合流程工业[[自动化]]系统及装备技术国家重点实验室首钢分实验室。通过回顾首钢发展历史及在搬迁调整过程中工业化与[[信息化]]的深度融合发展历程，介绍了两化深度融合对新首钢、新工艺与新技术的支撑。通过分析新的发展时期，钢铁企业面临的问题，开展了首钢智能制造的理论探索与实践，并提出了对三点热点问题的冷静思考。

关键词：两化融合；智能制造；[[大数据]]<ref>[http://news.sohu.com/a/682568978_120685950 什么叫大数据？以及大数据的发展趋势是什么？]，搜狐，2023-06-06</ref>分析；技术应用；创新驱动

==1　引言==

自[[中华人民共和国]]成立至20世纪末，首钢逐渐从手工作业发展到电气化时代，再到自动化加初级信息化时代，完成了从工业1.0到工业3.0的跨越。

1958年石景山钢铁厂更名为石景山钢铁公司。1964年建成中国第一座顶底复吹转炉和全球第一家高炉喷煤装置，结束了有铁无钢的历史。1972年建成容积为1200立方米的4号高炉，提高了炼铁机械化与自动化水平。1978年后，首钢率先实现承包制，成为[[经济]]体制改革试点。1984年建成三级计算机网络系统，公司生产经营管理其中包括财务、计划等10个专业系统全部实现了计算机化，使全公司580多项管理业务应用了计算机。初步实现了信息资源共享和办公自动化。[[20世纪]]九十年代，首钢开始了第二波次的自动化信息化建设新阶段。引进了IBMES/9000及AS/400计算机，取代了旧的计算机系统，分别配置于总公司及北钢、特钢、矿山等各个子公司，并成功实现了远程联网。首钢公司级新[[计算机]]管理信息系统，采用客户端/服务器体系架构以及集中分布式相结合的网络拓扑方式，将总公司和各个子公司实现了网络连接。

21世纪以来，首钢的发展面临着搬迁调整的历史重任。首钢钢铁主业的搬迁调整有两个主要特点：一是钢铁产业的产品结构调整，由以长材生产为主向以高端板材生产为主转变；二是[[钢铁]]产业的地域布局调整，由集中在北京石景山地区向北京顺义及河北多地域转移。与此相适应的管理模式也发生了明显的变化：一是对高端钢铁产品生产经营的管理；二是集团对“一业多地”多[[法人]]公司的管理。这些变化对首钢自动化、信息化建设提出了新的要求。

==2　两化融合对新首钢、新工艺、新产品的支撑==

===2.1　新首钢新格局===

首钢在搬迁过程中，实现装备与[[工艺]]的升级，采用新一代钢铁流程工艺技术及装备。通过不断实践与完善，单元技术成熟先进，界面技术高效可靠，全流程高水平系统集成优势正在显现。为实现高效率、低[[成本]]、低能耗、绿色环保的生产高品质钢材产品的目标奠定了基础。按中国钢铁协会<ref>[https://www.sohu.com/a/357096281_120058291 学会、协会和商会有什么不同？别再傻傻分不清！]，搜狐，2019-11-27 </ref>钢材品种统计分类总计23类，首钢产品覆盖20类。如表1所示。

===2.2　两化融合战略===

在首钢“一业多地”的大格局下，结合时代特点与新技术发展趋势，首钢制定了明确的两化融合战略——以业务需求为导向，坚持[[战略]]引领、创新驱动、整体优化、持续完善的两化融合方针，以全流程应用紧密集成，全流程业务协同高效为两化融合目标。坚持自主[[创新]]、集成创新，不断推进数据、技术、业务流程、组织机构的互动创新和持续优化，推进两化深度融合，打造公司新型能力，提升公司核心竞争力。

===2.3　具体工作===

首钢钢铁业的信息化与自动化按照典型的五级架构体系进行建设，用以支撑生产管理的全部业务，通过覆盖[[产品]]制造全流程的物流、工作流、资金流与信息流的集成融合，促进企业管理创新、提升企业运营的质量和效益。系统架构如图1所示。

自动化固化[[工艺]]、优化控制。首钢集团在搬迁建厂的同时，同步设计建设了覆盖全流程的自动化、信息化系统，各产线基础自动化覆盖率达100%，生产工艺数据自动数采率达95%以上，自控投用率达95%以上，各工序自动化固化工艺实现对工艺设备的精准、优化控制、按照MES系统的生产指令，完成生产任务。

信息化固化管理、优化流程。在两化融合管理体系的支撑下，在制造执行系统和企业资源计划系统的高效集成下，建立订单管理、生产计划与调度等优化模型，支持企业模型化智能分析决策、企业[[资源]]配置的优化、生产过程的精细化管理、成本和质量的动态跟踪、原材料和产成品配送的供应链管理优化，支撑精益制造、敏捷制造、综合集成制造等生产模式的创新。

生产过程实现一体化质量管控。按照质量一体化[[设计]]理念，质量管理体系架构的设计采用了冶金规范数据库“标准+α”的理念，形成冶金规范数据库。通过实施生产和质量管理，实现了将质量标准、计划、生产、质检判定、物流等业务在系统内的紧密集成，将一贯质量管理的概念贯穿于生产全过程。

实现工厂级四流同步。根据钢铁企业的特点建立了基于精细化管理理念，四流合一的集成化[[管理]]体系。实现了连续化大规模生产条件下的能流、物流、信息流和资金流的时时协同，实现了以产销一体化为导向的生产全过程状态的动态跟踪。适应了首钢集团装备大型、流程紧凑的工艺流程特点。

实现协同制造。从钢铁制造全流程角度，建立适合于首钢集团的各专业智能生产协同[[制造]]平台。通过优化、整合现有的各种形式的规则、策略、途径等信息，形成全流程的各专业策略包，包括质量设计、高级计划排产、生产排序、库存管理/数据仓库、质量检验规则，为厂级的智能制造提供服务。

==参考文献==
[[Category:500 社會科學類]]