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成型周期是指注塑機完成一個塑件所需的全部時間。
簡介
在一個成型周期內，注塑機的注射裝置和鎖模裝置的各運動部件均按預定的順序依次動作一次。為便於對注塑成型過程進行分析，可把成型周期分成兩部分：成型操作階段和輔助操作階段。
成型周期 完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分： 成型周期:成型周期直接影響勞動生間率和設備利用率.因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,儘量縮短成型周期中各個有關時間.在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響.注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒. 注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所占的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鐘).在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸準確性有影響,若在以後,則無影響.保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小.如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為準.冷卻時間主要決定於製品的厚度,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對複雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力.成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及兩化的程度等有關.
成型操作過程
成型操作階段是指熔料進入模具、充滿模腔造型和在模腔內冷凝定型所需的全部時間。由於造型和定型都是在閉合的模腔內進行，因此成型時間應包括在模具鎖緊的時間內。成型操作主要包括充模、保壓、倒流和脫模等四個階段。 1)、充模階段。這是從螺杆（或柱塞）開始移動，熔料進入模腔直至充滿模腔時為止。開始充模時，模腔中沒有壓力，待模腔充滿後，料流壓力迅速上升到最大值。充模時間與模塑壓力有關，在慢速充模時，先人模的熔料會冷卻，粘度增高，後續的熔料就要在較高的壓力下進入模腔，由於熔料受到較高剪切應力，分子取向程度較高，使得質量下降；而在快速充模時，熔料在快速通過澆注系統時會產生較多的摩擦熱而使料溫升高，這樣，可使熔料的溫度保持較高值，分子取向程度可減小，塑件熔接程度也較髙。但是，充模過快時，對有嵌件的後部的熔接往往不好，致使塑件強度變差。 2)、保壓階段。這是指自熔料充滿模腔至螺杆（或柱塞）後退時為止。這時, 熔體壓力基本穩定，保壓壓力相對穩定。但熔料因受到冷卻而收縮，由於熔體仍處於恆壓下，料筒中的熔料會向模腔中流入以補足因收縮而出現的空隙，有利於提高塑件密度、降低收縮率和克服表面缺陷。此外，由於熔料仍在流動，溫度也在不斷下降，取向分子易被凍結，因此，這一階段是大分子取向形成的主要階段。這一階段時間越長，分子取向程度也越大。 3)、倒流階段。這是指自螺杆（或柱塞）後退時開始到澆口處熔料凝固時為止。這時模腔內的壓力比流道內高，因此熔料就會自模腔中倒流，從而使模腔內壓力迅速下降，當澆口處的熔料凝固後，倒流即會停止。如螺杆（或柱塞）後退時澆口處的熔料已凝固，則不會出現倒流。或者在噴嘴中裝有止逆閥，則倒流也不會發生。澆口凝固時的壓力和溫度，對塑件的收縮率有重要影響，即保壓時間較長，封口壓力高，倒流少，則收縮率較小。倒流階段既有熔料的流動，就會增加分子的取向，但這種取向比較少，而且波及的區域也不大。 4)、脫模階段。這是指自澆口的熔料完全凝固到塑件從模腔中頂出時為止。在這一階段內模內塑料繼續冷卻，但在模內還有少量流動。模內塑料的溫度、壓力和體積在這一階段均有變化，到塑件脫模[1] 時，模內壓力不一定與外界壓力相等，這種壓力差叫殘餘應力。若殘餘壓力為正，脫模較困難，若殘餘應力為負，塑件會向內收縮產生皺紋、凹陷。而只有殘餘應力接近於零時，脫模才容易，且質量也較好。
二、輔助操作階段 輔助操作階段是除成型操作階段以外的所有操作，通常包括模具的啟閉、安放嵌件、塗脫模劑、取出製品。由於塑件的造型和定型都是在閉合的模腔中進行的，因此成型時間應包括在模具鎖緊的時間內，而運動部件的動作時間和輔助操作時間則應包括在模具開啟的時間內。
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TPE注塑成型周期受影響的原因