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混配料系统智能生产线白鸽磨料磨具有限公司，前身为中国第二砂轮厂，是我国"一五"期间兴建的重点工程之一。

一、企业简介

公司主要产品为固结磨具、涂附磨具、超硬材料及制品等，主要应用于汽车、钢铁、轴承、板材、金属等行业。公司具有年产固结磨具16000吨、涂附磨具700万平方米，超硬材料及制品150万克拉的生产能力，可生产近400个品种20余万种规格的磨料磨具产品，是中国乃至亚洲生产规模最大的综合性磨料磨具制造企业，也是世界三大磨料磨具企业之一，现为国家二级企业并拥有国家级技术中心。

二、项目简介

项目致力于实现陶瓷砂轮及磨钢球砂轮混配料数字化生产线，在清洁拆包、自动备料、陶瓷砂轮自动配料、磨钢球砂轮自动配料、陶瓷砂轮自动混料、结合剂预混，磨钢球砂轮自动混料、磨钢球砂轮闷料等主要环节进行自动化、智能化设计，使各类原料的物流过程实现自动化，定量过程实现精准化和快速化，并与生产管理系统接口，与设备智能接口，实现全厂生产系统的智能化、自动化。

项目2016年11月项目开始设计、建设，2017年12月，整条智能化生产线完成设备安装和调试并投产，2018年3月竣工验收。

三、项目技术方案

1、集约型层级布置工艺

项目将备料、配料和混料设备按工艺流程采用三层立体垂直物流的集中布置形式，其中：三层平台为备料平台，布置所有磨料原料仓、结合剂原料仓，通过自动上料布料装备进行备料；二层平台为配料平台，设置两台独立运行的自动配料定量小车；一层为混料机平台，包含逆流混料机与球磨机。

主要特点：1）空间利用率高，减少了一次性建筑投资；2）利用小车使物料在各个工艺环节运输，且液体自动称量系统直接供到混料机，物流距离短，生产效率高；3）整个系统实现了无人工转运和称量，便于实现混配料系统的自动化和智能化。

2、智能备料装置

自动备料装置采用移位机械手来实现料桶的自动移位，该装置具备自动夹紧料筒、移位定位、放置料桶等功能。夹紧、放置料筒采用液压推杆带动专用夹具来完成，移位定位采取滚丝杠等自动定位控制措施，保证料桶的平稳运行和精确定位。系统采用自动备料车载料筒来完成自动行走布料、定位和卸料等。

主控制系统按接收的产品计划表自动计算所需原料种类、数量，将数据信息用于物料领取，在中央及现场触摸屏均可实现料仓的要料，物料的智能提升、寻位、下料等原料配料的全过程智能数字化。

3、智能配料装置

自动配料系统主要包括陶瓷砂轮自动配料、结合剂预混／磨钢球干混自动配料两个相对独立的配料单元。控制主站按接收的当日产品计划表及配方自动计算并提示需配料量，管理人员以此为依据分配并输入各混制机的混料任务。系统收到混料点叫料信息后，按与其匹配的配方启动配料程序，判断配料车、各配方接料点、自动完成配方的各料点定位、接料及配料后的定位、卸料等工作。

4、磨料无掺杂高精度定量技术

实现磨料快速无掺杂的定量，提高混配料的速度和纯净度，保证产品的质量和生产效率。项目采用两级调速的称量方式来控制磨料定量的精度，定量误差可以达到±3‰以下。

5、智能装备集中控制系统

智能装备集中控制系统主要包含生产执行系统、生产制造执行管理MES系统、能源资源系统、电子看板系统和视频监控系统等。

（1）生产执行系统，实现车间生产物料管理、工艺流程管理、生产计划与调度、设备管理（含设备运维和生命周期管理）、车间物料和附件配送、视频、能源、产品追溯与质量管理、环境、系统权限管理等。

（2）生产制造执行管理MES系统接收厂级ERP订单任务，集成如下各功能模块：物料管理、工艺流程管理、生产排程、设备管理（含设备运维和生命周期管理）、物料配送、视频、能源、电子看板、环境、系统权限管理等。

（3）能源资源系统通过计算机控制进行全厂能源管理，实时收集企业用能情况，设备运转情况，及时将设备运转情况反映到中央监控系统上，为企业决策者提供依据。

（4）看板系统，使整个系统信息自动收集显示，提高整个系统的自动化管理水平。视频监控系统在陶瓷砂轮和磨钢球砂轮混配料系统布置30个球红外一体化智能球形摄像机监控全车间主要位置设备和人员状态。

四、项目成效

项目实施提高了工厂的生产效率和降低劳动强度，用工减少近70%，尤其是在高精端磨具行业共性难题--配料精度及纯净度等方面指标均达到国内外先进水平，产品质量及稳定性大幅提升，取得了较好的经济效益和社会效益。