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脫模(striPPIng mold)指將鋼錠從鋼錠模內脫出的一系列操作。

鋼錠澆注完畢至脫模的時間，從一桶鋼最後一支(下注盤)鋼錠澆注完畢至第一支錠開始脫模(脫帽)的時間稱為鋼錠的傳擱時間。鎮靜鋼鋼錠，要求鋼錠本體全部凝固方能開始脫保溫帽，半鎮靜鋼鋼錠和沸騰鋼鋼錠的凝固層達到一定厚度即可脫模。

各種鋼錠在模內的傳擱時間取決於鋼錠的凝固速度或完全凝固時間，可根據經驗計算或實驗確定。小型鋼廠生產單重3t以下的鋼錠，一般以通用橋式起重機附加的脫模(錠)夾具或吊具完成脫模作業。用車注法生產大鋼錠的鋼廠在脫模跨間採用脫模(錠)機作業。

操作工藝

脫模(錠)機 基本任務是處理不同形狀、尺寸和單重的鋼錠，完成以下工藝操作：自由或強制脫模、脫保溫帽、脫錠；自由或強制取下底板上的鋼錠。現有的脫模機，多數依靠靜力作用在起重機械上裝配的夾扯和推頂專用工具。通過夾鉗的開閉與提升運動和鋼錠、鋼錠模的重力作用完成各種自由脫模、脫帽和脫錠作業，利用推頂工具的頂、擋及與夾扯工具之間的相對直線運動而進行強制脫模(脫錠)作業。

常用脫模機

常用的脫模機為橋式(或半龍門式、地上走行式)脫模起重機，有的鋼廠也裝有地上(固定式)脫模裝置。橋式脫模起重機的工作能力一般用強制脫模能力、自由脫模(起重)能力和輔鈎起重能力表示。根據鋼錠重量選定脫模機的能力，可參照以下經驗公式：

可參照公式

P=(10～20)Q或P=75+10Q式中P為脫模機工作能力，t；Q為鋼錠單重，t。

橋式脫模起重機的操作功能及夾鉗形狀見圖。自由睨模使用大鉗；自由脫錠使用小鉗；強制脫模時下降頂杆頂住鋼錠用大鉗脫模；強制脫錠時貝ij用大鉗制止模子隨錠上升。地上脫模機一般只用於處理錠一模粘連預脫錠失敗的上大下小鋼錠，其操作是：用一對夾鉗夾持模子下耳使之固定不動，開動頂杆使之上升伸入模子底孔，利用頂杆的頂推力撕開粘連部分將鋼錠頂出鋼錠模。

脫模工藝

車鑄的各類鋼錠的脫模工藝各不相同。

上大下小鋼錠

(1)上大下小帶保溫帽鎮靜鋼鋼錠。全桶鋼澆注完畢，在原地靜置40～60min後鑄錠車移至專用線繼續靜置冷凝，再送至脫模跨間。達到規定的脫模時間開始按澆注先後順序脫除保溫帽，保溫帽放在專用平板車上送回整模跨間。脫帽後開始按原順序預脫錠。全部預脫完畢，將重載鑄車送初軋廠均熱爐跨間用鋼錠裝爐起重機將鋼錠自模內取出並裝入均熱爐，載有空模的鑄車返回整模跨間。

上小下大鋼錠

(2)上小下大鋼錠(包括鎮靜鋼、半鎮靜鋼、沸騰鋼鋼錠)，全桶鋼澆注完畢原地靜置30～40mim。然後鑄車移至專用線繼續靜置冷凝，再送脫模跨間按澆注順序脫模，鋼錠模放置專用平板車上送冷卻線(或整模跨間冷卻台)冷卻，重載鑄車送初軋廠均熱跨間由鋼錠裝爐起重機將鋼錠由底板上取下裝爐，鑄車返回整模跨間。為減小上小下大鋼錠脫模後送錠過程中散熱，有的鋼廠在脫模車間將鋼錠自底板上取下放置在保溫車內送均熱跨間，以提高鋼錠裝爐溫度。

缺陷分析

為了提高熱壓成型品質，對手動脫模及自動脫模所產生的缺陷進行了分析。採用有限元模擬了高深寬比微結構的脫模過程。模擬結果顯示在自動脫模時應力集中主要出現於微結構底部，而最大脫模應力出現於脫模的起始階段，這時的脫模缺陷主要 以頸縮和根部斷裂為主。而手動脫模引入的微小脫模方向偏差會造成 巨大的應力集中，該應力集中在脫模階段後期達到最大。50 的脫模方向偏差造成的應力集中可達 190 MPa，這時的脫模缺陷主要表現為微結構傾倒及其根部斷裂。因而對於高深寬比微結構的熱壓印成型， 必須要採用自動脫模裝置。

仿真及分析

影響脫模應力的因素主要有脫模溫度Td、模具與聚合物間的摩擦因數u、模具和聚合物間熱膨脹係數的差值等 。而自動脫模和手動脫模主要的區別在於，手動脫模時其脫模方向容易出現一個角度偏差。為了便於表示脫模應力在不同階段的分布，以微結構高度H 的 /10 作為長度單位，將脫模時模具和聚合物相對位移 △H 表 示為該長度單位下量綱一值，即D= 1 0 x△H/HO。

裝置設計

常規的脫模機構是將聚合物的兩邊夾住，然後拉住模具往上運動，達到分離的效果。這種結構由於聚合物材料 中心部位缺少約束，易造成脫模時微結構中心凸起，引起翹曲變形，同時中心部位微結構也會由於脫模方向不垂直而引入側向應力。為了降低自動脫 模時微結構變形，設計了一種新型的氣動脫模裝置，其原理就是通過進氣口注入氣體 (如氮氣 ) ，通過氣體的壓力推動聚合物和模具的分離。由於流體的等壓性，可以確保脫模時模具和聚合物受到均勻的壓力，不發生傳統脫模機構中出現的翹曲變形現象。

同時氣體分子還可以憑藉氣壓作用，滲透到模具和聚合物作用表面，從而有效地降低模具和聚合物間的粘附作用。該裝置還可獨立地作為對脫模後微結構翹曲變形的矯正裝置及微結構脫模後降低表面粗糙度的回火裝置。

注塑模設計

以 ABS 塑料瓶蓋為例，設計了螺紋旋轉脫模內螺紋塑件注塑模。該模具無需外接脫螺紋動力裝置，利用注塑機的開模力實現塑件自動旋轉脫模頂出，保證了內螺紋塑件的質量，解決了現有技術中螺紋脫模耗時、易拉傷塑件螺紋的問題。對澆注系統、小拉杆限位結構、螺紋旋轉脫模結構等進行了設計分析，介紹了模具的整體結構和開、合模工作過程及脫模步驟分解圖。該模具結構簡單、緊湊、體積小，適用於大批量生產。

模具設計

該塑件為中等批量生產，為節約模具成本和模具成型零件的加工難度，模具選用一模八腔布局形式。模具採用普通三板二開式結構，進澆形式採用從塑件頂端中心點澆口進澆，塑件內螺紋採用整體式旋轉脫模方式，該方式利用模具的開模力，在螺旋杆的作用下帶動齒輪旋轉，實現螺紋脫模頂出。

澆注系統

主流道採用垂直式模具中心進澆，分流道截面形狀採用梯形截面，塑件採用平衡圓周排列方式，每個塑件進澆處上方都設有拉料銷，塑件的點澆口設計在塑件的底部中心位置。該設計方法可很好地改善熔融塑料的流動性，有效地保證塑件的質量和尺寸一致性，塑件在脫模時能順利地將凝料拉出。該澆注系統流動性好，不容易出現塑件的熔接現象，模具的排氣性好。

限位結構

小拉杆限位結構具有加工比較簡單、使用方便、結構緊湊等特點，通常用於三板二開式模具的點澆口結構中。用來進行模具分模時的定距分型。

開模時，卸料板 2 首先與流道板 3 分離，接着動模部分後移，在小拉杆 5 的作用下使定模座板 1 與卸料板 2 分離，取出流道中的冷凝料，動模部分繼續後移，在小拉杆 5 限位的作用下，使定模板 4 與推板6 分離，再接着完成脫模動作。

脫模結構

該螺紋旋轉脫模結構是利用塑件及成型零件上的螺紋旋轉運動將塑件脫模，在推板的作用下將塑件自動頂出。採用螺紋旋轉脫模能夠實現整個螺紋的完整成型，可有效地避免塑件的變形、劃傷。該螺紋旋轉脫模結構簡、緊湊，體積小，無需外接脫螺紋動力裝置，利用注塑機的開模力實現自動旋轉脫模頂出，節約成本，適用於中、大批量塑件的生產。

脫模與測量

微小孔越來越多地被應用在航空航天、能源動力、醫療器械等領域的關鍵零部件中，在一些應用中，不僅要求微小孔出入口的孔徑有一定的尺寸精度，還要求微小孔內部的輪廓呈特殊的形狀，來滿足特定的功能需求。例如，高端柴油發動機噴油嘴要求噴孔呈孔徑沿噴射方向逐漸縮小的錐形，並且噴射入口處具有圓弧過渡，以提升其噴射性能； 航空發動機渦輪葉片的冷卻孔也常採用變截面的形式，以改善其冷卻效果。

脫模方法

採用乙烯基聚硅氧烷材料作為制模材料。這種材料分為 A、B 雙組份，A、B 組份混合前為液態，混合後在數分鐘內完全固化。在脫模操作前，應對被測件進行清洗，去除被測面上附着的雜質，便於後續的脫模操作。脫模操作中，將 A、B 組份混合，並在混合液體固化前對其施加壓力，使其充滿待測的微小孔或其他微細型腔內，待混合體固化後，將其與被測件分離，脫模得到被測對象的模型。

在厚 1 mm 鋼片上用微細電火花加工方法加工得到 3 × 3 陣列微孔，微孔的出入口孔徑在 145 ～ 155 μm 範圍內。

採用脫模方法得到 3 × 3 陣列微孔的模型，在原有的分辨率約為 2 μm的測量手段下難以分辨出模型與原始孔的尺寸差別。

圖像處理

運用圖像處理技術對顯微圖像中的微細特徵進行測量。對於通過顯微鏡放大採集的圖像，首先進行預處理。 採用的圖像處理手段主要針對灰度圖像，首先需要將彩色圖像轉換為灰度圖，然後採用中值濾波法對圖像進行降噪濾波，在降低噪聲的同時保持了圖像中的邊緣特徵。 在預處理階段，必要時可對圖像進行增強處理，增強圖像的對比度及邊緣特徵。

1 圖像分割：

圖像分割是利用被測目標與背景在圖像中的灰度分布差異將被測目標與背景分割開來。邊緣提取步驟將目標的邊緣提取出來。特徵檢測步驟檢測邊緣中的直線、圓等幾何特徵，將得到的邊緣以及特徵數據經過處理分析即得到測量結果。

2 直線檢測與數據處理：

對於微孔模型，測量的主要目的是得到孔徑隨孔深度的變化情況。為了測量模型在不同位置的直徑，首先需要找到圖像中微孔模型中心線的方向，然後以垂直於中心線方向上模型輪廓中相對兩點的距離作為模型相應位置的直徑，如此沿中心線方向進行掃描，就可以得到微孔孔徑在不同深度位置的變化情況。