噴砂工藝
基本內容
干噴砂有機械噴砂與空氣壓力噴砂兩種，每一種又分手工、非自動或連續自動多種方式，國內廣泛使用的是手工空氣壓力噴砂機，它還用各種複雜形狀的中、小型零件。
二、濕噴砂工藝
濕噴砂所用磨料與干噴砂相同可將磨料與水混合成砂漿磨料一般占20%—35%，並不斷攪拌以防沉，用壓縮空氣壓入噴嘴噴向零件，也可以將砂與水分別置入罐中，在流向噴嘴前混合後再噴向零件，為防止鋼鐵零件鏽蝕，須在水中加入亞硝酸鈉等緩蝕劑，另外，砂子下次使用之前應進行烘乾。
濕法噴砂機的設備也有很多種形式，最常用的也是噴砂室。
四、噴丸工藝
（一）概述
噴丸與噴砂相似，只是用鋼鐵丸或玻璃丸代替噴砂用的磨料，噴丸能使零件產生壓應力，而且沒有含硅的粉塵污染。這種工藝主要用於：
（1）使零件產生壓應力而提高其疲勞強度和抗應力腐蝕能力。
（2）對扭曲的薄壁零件進行核正。
（3）代替一般的冷熱成型工藝，對大型薄壁鋁製零件進行成型加工，這樣可避免零件表面殘留高的張應力，而形成有利的壓應力。
應注意，噴丸加工後零件的使用溫度不能太高，否則，產生的壓應力會被消除而失去預期的效果。使用溫度的限制依零件材料而定 如一般的鋼鐵零件約為260~290℃ 鋁製零件約170℃
（二）丸的種類
1、鑄綱丸：其硬度一般為40—50HRC，加工硬件金屬時，可把硬度提高到57—62HRC
鑄綱丸的韌性較好，使用廣泛，其使用壽命為鑄鐵丸的幾倍
2、鑄鐵丸：其硬度為58—65HRC 質脆而易於破碎，壽命短，使用不廣，主要用於不需噴丸強度高的場合。
3、玻璃丸：硬度較前兩者低，主要用於不鏽鋼。鈦、鋁、、鎂及其他不允許鐵製污染的材料，也可在鋼鐵丸噴丸後作第二次加工之用，以除去鐵質污染和降低零件的表面粗超度。
（三）噴丸噴砂工藝
對要求零件表面產生壓應力的噴丸加工而言，必須要有足夠的覆蓋率，比較困難。
而且難以作出定量的判斷，所以常採取控制噴丸強度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂強度以後，才能得到所要求的應壓力值，噴丸強度大都以美國SAE標準j442所述的
Almen弧高計進行測量：
Almen弧高計是用厚0.8、1.3或2.4 mm的標準尺寸的1070冷扎鋼 相對於我國的70碳素鋼，其硬度為44—50HRC高計測量彎曲了的鋼條式樣的 弧高 即可得出噴丸強度。噴丸強度主要受下述因素影響：
（1）噴丸大小：噴丸越大，衝擊能量越大，測噴丸強度也越大，噴丸的覆蓋率降低，因此，在能產生所需噴丸強度的前提下，儘量減小噴丸的尺寸才是有利的。
另外，噴丸尺寸的選擇也受噴丸處理零件形狀的限制，其直徑不應超過溝槽內圓半徑的一半。噴丸粒度一般在2.00—0.30mm 的選用
（2）噴丸的硬度： 當其硬度大於零件的硬度時，噴丸硬度值的變化不影響噴丸強度，反之，噴丸硬度值的降低，將使噴丸強度降低。
（3）噴丸速度：噴丸速度增高，噴丸強度便加大，但速度過高會使其破碎量增多。
（4）噴射角度：呈垂直狀態時，噴丸強度最高，因此一般均以此狀態時，進行噴丸處理，若受零件形態的限制 必須以小角度噴丸時，應適當加大噴丸尺寸與速度。
（5）噴丸的破碎量：破碎噴丸的噴丸強度低，因此應經常清除碎丸，要保證噴丸的完整不低於85% 此外，帶尖角的碎丸還會劃傷零件。
噴砂流程
前處理階段
工藝前處理階段是指對於工件在被噴塗、噴鍍保護層之前，工件表面均應進行的處理。噴砂工藝前處理質量好壞，影響着塗層的附着力、外觀、塗層的耐潮濕及耐腐蝕等方面。前處理工作做的不好，鏽蝕仍會在塗層下繼續蔓延，使塗層成片脫落。經過認真清理的表面和一般簡單清理的工件，用暴曬法進行塗層比較，壽命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：溶劑清理，酸洗，手動工具，動力工具。
工藝階段
噴砂工藝是採用壓縮空氣為動力形成高速噴射束，將噴料等高速噴射到需處理工件表面，使工件外表面的外表發生變化，由於磨料對工件表面的衝擊和切削作用，使工件表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善。[1]