智能工厂信息化系统建设

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智能工厂信息化系统建设本项目针对集团智能工厂建设存在的人机工程不合理、现场管理标准不统一、精益化程度低、现场工作环境差、部分标准体系缺失、上线的各种系统无法协同交互等问题，工厂配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。各软件系统协同工作，实现OT和IT系统的相互融合，搭建了数据中台和智能驾驶舱驾驶舱，分析运营指标，便于管理层决策。通过数字化设计平台、数字化验证手段、虚拟制造技术、大数据技术等新兴技术的应用，建立虚拟化工厂，并同实际设备进行联动，实现工厂管理的透明化。此外结合吉利工厂现场，制定吉利人机工效标准并形成体系。将人因工程和节能环保理念引入前期工艺设计，并将绿色环保作为后期设备选型、工装器具制作和验收的重要评价指标。

目录

一、案例简介

通过统一的信息系统应用平台进行企业信息化的全面规划。注重将信息化系统与企业的具体业务结合起来，以真正地促进资源管理和经营效率。实现对项目的实时监控，并连接到各职能体系。

项目期间，信息化系统推进采用端、边、管、云、用的路线，配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。

二、案例背景介绍

新能源汽车产业作为宁波“十三五”的重要布局，也为吉利汽车集团发展指明了方向。为了响应国家大力发展新能源汽车及智能制造产业的号召，浙江吉利控股集团于2016年12月发布了“蓝色吉利行动”，在余姚规划建设全新一代新能源汽车及传统汽车智能制造工厂项目。其中，信息化系统的建设工作显得尤为重要。

信息技术在各个领域的广泛运用和迅速普及，给传统的管理机制和运行模式带来了一场革命。信息化建设从基础建设、单项应用、综合集成到协同与创新，逐步助力建成智能工厂。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

信息化系统推进采用端、边、管、云、用的路线，具体如下。

（1）端：设备数据接口。已完成各车间80多种品牌设备的摸底和接口情况调研。

（2）边：边缘/数采网关。在培训岛实测了红狮数采网关的连接采集。

（3）管：通讯网络。梳理统一了网络架构与工控安全规范，并持续深化标准技术

（4）云：物联网平台。实测了行业主流IOT平台，并重点对Thingworx进行了POC验证。

（5）用：场景应用，落地示范应用。

工厂在配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。各软件系统协同工作，实现OT和IT系统的相互融合，搭建了数据中台和智能驾驶舱驾驶舱，分析运营指标，便于管理层决策。

此外，从办公区域、采购流程、设备维护、生产区域等方面实现无纸化；在工厂中搭建能源管理系统，运用网络的互联互通，集成SAP、MES、EAM、电力监控系统中交互的数据，实时监控，实现节能环保。

2、关键技术应用详情

（1）无纸化

办公区域采用BPM流程实现办公无纸化。

采购流程采用云采+和SAP系统实现采购无纸化。

设备维护采用EAM系统实现设备维护和巡检无纸化。

生产区域采用QNS系统实现质量问题跟踪无纸化。

（2）系统应用落地

Andon系统已分别在冲压、焊装、涂装、总装、物流车间实施，实现了设备、物料、质量的按灯预警功能；焊装、总装实现了电子看板的物料拉动，以整车过点触发物料扣减，从而指导生产拣配任务。各车间均配备一定数量的大屏显示器，用来监控生产状态和进度，便于操作及管理人员发现问题，并及时响应。

云采+系统可有效记录各车间备件、辅料库存现状，保证物料做到先进先出，防止出现物料过期等问题。同时，物料消耗低于安全库存时，会提前预警，有效指导管理人员进行补货操作。

此外，工厂搭建了能源管理系统，采集全厂水、电、气仪表数据以及重点能耗设备的运行数据，运用网络的互联互通，集成SAP、MES、EAM、电力监控系统中交互的数据，在工厂运行中对其能耗情况及能源质量进行实时监控，能源使用异常及时预警，历史运行数据及时保存，借助自身历史运行数据对比以及集团能源管理中其他基地的同比数据，为管理人员提供能源分析依据，同时为其科学的制定节能策略提供有力支持。

四、创新性与优势

无纸化办公节约了大量的纸张及印刷费用；工作审批流程规范可为员工节省大量工作时间；信息反馈畅通。能源管理系统重视对发生源的处理。发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。如：粉尘主要发生在冲压的打磨及焊装的CO2保护焊区域，通过增加现场整体及关键区域排尘系统，极大的减少了粉尘的污染程度，有效的保护了现场人员的健康安全。

五、案例应用效益分析

车间自动化率的提升，使整个工厂的员工数量对比以往工厂，减少至2/3，在保证产品稳定的同时，降低了人工成本。各个系统之间协同工作，保证生产量，便于实时监控。

以统一规划为指导，以统一标准规范、管理制度为手段，通过信息化建设，实现企业内部办公协同化、信息网络化、决策分析数字化等，全面提升工作效率、管理能力与决策能力。