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酸性平爐煉鋼

酸性平爐煉鋼(acid open hearth furnace steel making)

在由酸性耐火材料砌築的平爐內採用酸性爐渣進行煉鋼的工藝。1864年法國工程師馬丁(P.E.Martin)建造的第一座平爐就是酸性的。酸性平爐的冶煉過程不能去除金屬液中的硫、磷有害雜質,故要求使用含硫、磷低的優質爐料,加之這種爐子的生產效率很低,所以這種煉鋼方法沒有得到推廣,但是爐底中SiO2在煉鋼時可被還原,使鋼水自動脫氧,且夾雜物成球形。生產軍工鋼、電機轉子鋼等鋼種時可用此法。中國在19世紀末在漢陽、上海等地建成的早期平爐均為酸性平爐,50年代在齊齊哈爾鋼廠和第一重型機械廠也建有酸性平爐。[1]

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原材料和燃料酸性平爐煉鋼對原料和燃料中的硫、磷含量均有嚴格的要求,對微量有害元素的含量也有嚴格限制。金屬爐料中硫、磷含量通常不得高於0.025%,燃料煤氣含硫量不大於1.5%,重油含硫量不大於0.5%。

酸性爐渣爐渣的主要來源是對酸性爐底材料的侵蝕和爐料氧化產物,主要組成是SiO2、FeO、MnO和CaO。當爐渣中SiO2含量超過60%時呈黏稠狀,隨着CaO、MnO、Al2O3含量增加爐渣將會變稀;當SiO2、Cr2O3含量增加爐渣則發稠。酸性爐渣的透氣性很差,能阻止爐氣中的氣體(N2、H2等)進入鋼液中,故所煉得的酸性鋼中的有害氣體含量極低。

操作工藝按入爐鋼鐵料的狀態可分冷裝法和雙聯熱裝法(即以鹼性爐冶煉的液體半成品作爐料進行冶煉)兩種;按鋼中硅含量控制工藝可分為限制硅還原法(主動法)和硅還原法(被動法)兩種。在硅還原法的基礎上又派生出硅錳還原法、硅錳釩還原法、「停火吹氧」法等。常用的操作法為冷裝限制硅還原法、雙聯限制硅還原法和雙聯硅還原法。

冷裝限制硅還原法操作期有補爐、裝料、熔化、礦石沸騰、純沸騰、脫氧合金化和出鋼。雙聯限制硅還原法操作期有熱兌半成品和死靜期(無裝料和熔化期)等。限制硅還原法操作後期(脫氧前)鋼中含硅量不超過0.12%或0.17%,需加硅、鋁等強脫氧劑進行終脫氧,冶煉時間較短。

雙聯硅還原法操作期有:

(1)補爐;

(2)熱兌液體半成品,在兌入前40~90min先加入酸性返回渣(占金屬爐料重的3%左右),液體半成品溫度一般在1600℃以上,含碳量比所煉鋼種規格高0.5%~0.9%,硫、磷含量低於0.015%,不用鋁脫氧;

(3)死靜期(一般不超過30min),這時爐溫偏低,反應微弱,熔池平靜;

(4)礦石沸騰;

(5)上漲期;鋼中硅達到0.12%左右時,鋼樣在冷凝時表面會鼓脹,進入上漲期後,鋼水硅還原現象明顯,鋼水也逐漸呈半脫氧狀態;

(6)平靜期;當鋼水含硅量還原到0.20%以上時,鋼樣表面逐漸呈凹形,鋼水達到自動脫氧狀態,這時熔池沸騰微弱甚至完全停止,硅含量一般達到0.24%~0.36%,平靜期才算終止。用硅還原法冶煉的鋼,一般不用鋁終脫氧;最後是合金化和出鋼。

熔池反應酸性平爐煉鋼過程中,除爐氣、爐渣、鋼水間相互作用外,爐床也積極參與熔池反應,鋼水中硅的主要來源是爐床。由於酸性爐渣中缺乏自由CaO,不會發生去除鋼中硫、磷的反應。酸性平爐熔池反應主要有碳的氧化反應,鐵、硅、錳、鉻等元素的氧化和還原反應。其中硅的氧化與還原反應具有典型的意義,反應可用下式表達:

[Si]+2(FeO)=2[Fe]+(SiO2)(1)

(SiO2)+2[C]→[Si]+CO↑(2)

式(1)是可逆反應,向右進行時為放熱反應;式(2)為吸熱反應。單從熱力學觀點考慮,熔池溫度低,渣中SiO2含量低和渣中FeO含量高有利於發生硅的氧化。限制硅還原法的操作前期熔池溫度較低,爐渣較稀,又因加入大量鐵礦石,故有利於硅的氧化,一般硅含量低於0.1%。到熔煉後期,鋼水溫度升高到1630℃左右,渣中SiO2也增加到55%以上,麗渣中FeO含量相應降低,則有利於發生硅的還原反應。為了抑制硅的還原需往渣中加入CaO等鹼性物質,以降低渣中SiO2的活度。硅還原法操作後期,熱力學條件有利於式(1)的反應向左進行和式(2)的反應向右進行。酸性熔池中硅的氧化和還原可能是同時發生的,若硅還原的速度大於硅氧化的速度,則鋼水中硅含量會自動升高。冶煉高碳鋼(如冷軋輥鋼、滾珠軸承鋼等)時,容易發生硅的還原現象。當採用硅錳還原法操作時,由於鋼水中錳含量較高,有利於反應(SiO2)+2[Mn]=[Si]+2(MnO)向右進行。硅的還原劑是碳、鐵、錳等。

酸性平爐鋼質量及其應用酸性平爐鋼與鹼性鋼相比,鋼中氧化物夾雜和氣體含量(氫氣一般為2~4cm3/100g)較低,鋼較純潔和不易產生白點。用硅還原法熔煉的鋼中,容易形成球狀硅酸鹽夾雜物。球狀夾雜物在軋制或鍛造過程中不易變形,因而酸性鋼的縱向與橫向性能差異很小。20世紀50年代以前,酸性平爐鋼用來製造曲軸、汽輪機主軸發電機轉子大炮身管滾珠軸承、冷軋輥、壓力容器等高質量產品。50年代以後,電渣重熔、精煉爐熔煉(見VOD法、LF鋼包爐等)、噴射冶金、鋼液真空脫氣等現代爐外精煉技術得到廣泛應用,提高質量鋼的各種手段日臻完備,大大提高了鹼性爐鋼的質量。酸性平爐煉鋼也隨之失去了存在的意義。

平爐煉鋼用的原材料為:①鋼鐵料如生鐵或鐵水、廢鋼;②氧化劑如鐵礦石工業純氧人造富礦;③造渣劑如石灰(或石灰石)、螢石、鐵礬土等;④脫氧劑和合金添加劑。根據鋼鐵料中生鐵(或鐵水)和廢鋼的配比,採用下列不同的操作方法:①礦石法。鋼鐵料絕大部分是鐵水,為氧化鐵水中的雜質,在裝料時加入大量鐵礦石;②廢鋼礦石法。鋼鐵料中生鐵占50%以上,廢鋼占50%以下,並配加適量的鐵礦石;③廢鋼法。鋼鐵料中廢鋼占的比例大,為補充含碳量,適當配加生鐵(30~40%),裝料時可不加鐵礦石;④增碳法。鋼鐵料中絕大部分是廢鋼,裝料時加無煙煤或石油焦等增碳。從技術經濟效果考慮,有高爐供應鐵水的地方一般用廢鋼礦石法,廢鋼便宜的地方常用廢鋼法。平爐煉鋼的過程通常分為補爐、裝料(鐵礦石、石灰和廢鋼)、加熱、兌鐵水、熔化、精煉、脫氧和出鋼等幾個步驟:以採用廢鋼礦石法操作的 300噸不吹氧的和吹氧的重油平爐為例,煉一爐鋼各期操作時間如表。裝料和熔化時間約占全爐2/3左右,它與平爐的加熱狀態有密切關聯,所以稱它為熱工期。

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參考文獻