鑽削
簡介
鑽削運動構成：鑽頭的鑽削機床——鑽床，其主參數是最大鑽孔直徑。根據用途和結構的不同，鑽床可分為立式鑽床、搖臂鑽床、台式鑽床、深孔鑽床及其他鑽床等。 [1] 鑽削的工藝特點 (1)麻花鑽的兩條切削刃對稱地分布在軸線兩側，鑽削時，所受徑向抗力相互平衡，因此不像單刃刀具那樣容易彎曲。 (2)鑽孔時切削深度達到孑孔徑的一半，金屬切除率較高。 (3)鑽削過程是半封閉的，鑽頭伸人工件孔內並占有較大空間，切屑較寬且往往成螺旋狀，而麻花鑽容屑槽尺寸有限，因此排屑較困難，已加工孔壁由於切屑的擠壓摩擦常被劃傷，使表面粗糙度Ra值較大。 (4)鑽削時，冷卻條件差，切削溫度高，因此，限制了切削速度，影響生產率的提高。 (5)鑽削為粗加工，其加工經濟精度等級為ITl3～IT11，表面粗糙度為Ra50～12．5μm。一般用作要求不高的孔(如螺栓通過孔、潤滑油通道孔等)的加工或高精度孔的預加工。
評價
在各類機器零件上經常需要進行鑽孔，因此鑽削的應用還是很廣泛的，但是，由於鑽削的精度較低，表面較粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大於12.5μm ，生產效率也比較低。因此，鑽孔主要用於粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺釘孔、油孔和螺紋底孔等。但精度和粗糙度要求較高的孔，也要以鑽孔作為預加工工序。 單件、小批生產中，中小型工件上的小孔（一般D<13 mrn）常用台式鑽床加工；中小型工件上直徑較大的孔（一般D<50mm）常用立式鑽床加工；大中型工件上的孔應採用搖臂鑽床加工；迴轉體工件上的孔多在車床上加工。 在成批和大量生產中，為了保證加工精度，提高生產效率和降低加工成本，廣泛使用鑽模、多軸鑽的或組合機床進行孔的加工。 鑽削加工容易產生「引偏」，「引偏」是由於鑽頭彎曲、孔的軸線歪斜而引起孔徑擴大，孔不圓。 引偏產生的原因： 1)麻花鑽是最常用刀具，由於細長而剛性差。 2)麻花鑽上有兩條較深的螺旋槽，剛性差。 3)鑽頭僅有兩條很窄二棱邊與孔壁接觸，接觸剛度和導向作用也很差。 4)鑽頭橫刃處前角有很大負值，切削條件極差，鑽孔時一半以上的軸向力由橫刃產生，稍有偏斜將產生較大附加力矩，使鑽頭彎曲此外，兩切削刃不對稱，工件材料不均勻，也易引偏。 鑽削運動構成：旋轉運動為主切削運動，加工精度較低
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鑽削加工成功與否的關鍵