APS助力企業數字化運營管理

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APS助力企業數字化運營管理裕同科技的以MES結合智能排產系統（APS），制定精確到工序級別的生產計劃和物料計劃，全面解決生產計劃與物料控制管理，以準時制生產方式實現零庫存生產。同時，幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化，實現按需生產，精益製造，柔性運作，實現企業生產與經營的無縫銜接。

目錄

一、案例簡介

裕同科技的以MES結合智能排產系統（APS），制定精確到工序級別的生產計劃和物料計劃，全面解決生產計劃與物料控制管理，以準時制生產方式實現零庫存生產。同時，幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化，實現按需生產，精益製造，柔性運作，實現企業生產與經營的無縫銜接。

二、案例背景介紹

在印刷產業轉型升級之際，為推動我國印刷業加快「綠色化、數字化、智能化、融合化」發展，促進產業結構優化升級，裕同科技提前對印刷包裝數字化與智能化工廠進行布局，堅持以信息化帶動工業化、以工業化促進信息化，先後投入紙盒自動定位貼合系統、在線智能高速視覺識別系統、海德堡速霸七色平張紙膠印機等50台關鍵設備和CRM、PLM、SAP、APS、DHR等18套控制系統、軟件，對公司整個印刷流程工藝和信息管理進行改造提升。

三、案例應用詳情

以MES結合智能排產系統（APS）項目作為公司智能製造的核心項目，在公司領導及業務負責單位的主導下，歷時將近一年，將整個項目從立項到實施上線驗收，項目實施過程主要從需求調研、藍圖梳理、方案設計、系統實現、測試上線等階段進行。

首先，我們召集跟單、計劃、生產、IE等業務單位及項目小組多次討論，按照以下策略對項目涉及到的全流程進行梳理：

1）需求鎖定：客服跟單結合客戶交貨需求，進行判斷優先級，（如米系列、聯想、華為）明確客戶需求，合理計劃排產，每日滾動更新最新交貨計劃。

2）承諾交付：計劃根據客戶需求結合生產實際負荷，與跟單協同達成一致實際需求，並下達生產排產計劃。生產根據計劃排產信息進行生產並完工入庫。

3）步驟三：檢討考核：設定各節點關鍵指標，建立考核獎懲措施。關鍵指標包括：

生產：生產達成率

計劃：計劃達成率

跟單：預估準確率

採購：供應商跳票率

通過流程優化提升業務作業效率，可以看到需求計劃管理、超期工單管理、物料採購及補料管理等核心業務流程的優化情況：

通過多次的業務藍圖的梳理和研討，綜合分析和討論，最終按照以下五個方面來搭建系統架構：

1）物料規劃：結合庫存、訂單、BOM等數據，運算出精確的物料需求計劃；根據訂單的交期計劃算出詳細的物料需求時間，指導採購進行備料。

2）產能規劃：系統根據預測訂單數據，BOM數據及工時數據對未來產能進行分析計算，算出產能負荷工序及瓶徑機台，指導產能儲備。

3）主數據治理：通過APS系統上線排產要求，對交期、BOM、標準工時、刀模管理、報工數據等，進行標準化、規範化梳理，從而提升精益管理能力。

4）計劃排產：根據計劃策略進行排產--如交期優先、同材質、同規格、同料號不同工單等系統自動運算；讓產能利用最大化，減少換版、換款等時間，效率提升。

5）報表分析：《計劃達成率》《欠料分析》《計劃表》《成品欠貨表》 工作量大耗時長現由系統開發實現自動郵件推送。

系統根據裕同現有物料需求運算規則，給出物料需求計劃，提供物料需求分析、主計劃排產、設備利用率、物料欠料分析等主計劃相關排程報表，為管理改善、效率提升提供數據支撐。

四、創新性與優勢

由於裕同集團業務規模不斷擴大、客戶數量持續增加，裕同產品種類較多如（禮盒、彩盒、說明書、紙箱、紙板等），多批少量占比大，生產周期短，庫存呆滯嚴重，裕同集團為了讓產能實現最大化、縮短生產製造周期，消減庫存，提高交貨及時率，提高公司整體利益。在東莞裕同的主導下，集團流程與IT中心的全力支持下，共同推進以MES結合智能排產系統（APS）項目實施，幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化，實現按需生產，精益製造，柔性運作，實現企業生產與經營的無縫銜接，提升交付能力與客戶滿意度。

五、案例應用效益分析

通過系統的實施，主要給公司帶來如下價值：

1）經營目標制定及戰略規劃提供決策：

決策：經營目標制定及戰略規劃提供參考；

分析：產品訂單數量與金額預測、原材料、成品呆滯情況、工單結案情況等；

追蹤：用於效率提升，糾偏預警等數據支撐；

改善：各工序機台信息共享、實際達成與目標差異等分析及執行改善。

2）客戶滿意度提高：營業部門反饋，交付周期在縮短，交付能力在增加，提高客戶滿意度，降低客戶資源流失，綜合提升公司在同行業中的競爭優勢，優先獲得市場占有率。

3）公司運營層面：實施前後對比改善明顯，運營問題得到改善，綜合提升經營目標。

4）成本節約方面：綜合成本節省約：61.7萬元/年。