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加工精度
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{| class="wikitable" style="float:right; margin: -10px 0px 10px 20px; text-align:left"
|<center>'''XXX加工精度'''<br><img src="https:xxxxx//p5.itc.cn/q_70/images03/20201124/8c2518301255496eb7808cbe5717e334.jpgjpeg" width="280"></center><small>[https://www.sohu......html com/a/433951976_667240 圖片來 自OOO自搜狐网]</small>
|}'''加工精度'''是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。
==相关内容==
===尺寸精度===
指加工后零件的实际尺寸与零件 [[ 尺寸 ]] 的公差带中心的相符合程度。
===形状精度===
指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的 [[ 几何形状 ]] 的相符合程度。
===位置精度===
指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。
===相互关系===
通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置 [[ 公差 ]] 内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸 [[ 精度 ]] 要求。
==基本介绍==
任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。
机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。
==测量方法==
加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：
1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。
直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用 [[ 卡尺 ]] 、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。
显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。
2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。
绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用 [[ 游标卡尺 ]] 测量。
相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。
3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和 [[ 非接触测量 ]] 。
接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。
单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。
综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用 [[ 工具显微镜 ]] 测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。
综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。
主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。
被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除 [[ 废品 ]] 。
6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。
==调整方法==
===减少传动链传动误差===
1）传动件数少，传动链短， [[ 传动 ]] 精度高；
2）采用降速传动（i<1），是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；
加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。
例如，加工渐开线齿轮用的 [[ 齿轮滚刀 ]] ，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。
在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下（《=10%-15%尺寸公差)，来提高生产率和经济性。
机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。
===工件内部的残余应力===
残余应力的产生：1） [[ 毛胚 ]] 制造和热处理过程中产生的残余应力；2）冷校直带来的残余应力；3）切削加工带来的残余应力。
===加工现场环境影响===
加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。
===夹具的制造误差和磨损===
夹具的误差主要指：1）定位元件、刀具导向元件、分度机构、 [[ 夹具 ]] 体等的制造误差；2）夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；3）夹具在使用过程中工作表面的磨损。
===刀具的制造误差和磨损===
刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。
1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀及圆拉刀等）的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。
2）成型刀具（如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等）的形状 [[ 精度 ]] 将直接影响工件的形状精度。
3）展成刀具（如 [[ 齿轮滚刀 ]] 、花键滚刀、插齿刀具等）的刀刃形状误差会影响加工表面的形状精度。
4）一般刀具（如车刀、镗刀、 [[ 铣刀 ]] ），其制造精度对加工精度无直接影响，但刀具易磨损。
===工艺系统受力变形===
工艺系统在切削力、夹紧力、重力和 [[ 惯性力 ]] 等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。
===切削力对加工精度的影响===
只考虑机床变形，对加工 [[ 轴类零件 ]] 来讲， [[ 机床 ]] 受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形，即产生圆柱度误差。只考虑工件变形，对加工轴类零件来讲，工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。而对加工孔类零件来讲，单独考虑机床或工件的变形，加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。
===夹紧力对加工精度的影响===
工件装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，使工件产生相应的变形，造成的 [[ 加工误差 ]] 。
===工艺系统的热变形===
在加工过程中，由于内部热源（ [[ 切削 ]] 热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。
工件热变形对加工金的的影响包括工件均匀受热和工件不均匀受热两种。
==参考文献==