全价值链信息系统助力制造模式转型

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全价值链信息系统助力制造模式转型长安汽车在订单交付环节，建设客户关系管理云平台，提供全天候24小时服务。通过诚信服务五大承诺、用户订单透明等大数据场景建设，为顾客带来创新性的交互体验。开展个性化定制服务，实现 CS15、CS55 等大批量个性化定制交付，平均交付时间 23 天，达到国际先进水平。

一、案例简介

长安汽车通过打通 OTD 全价值链信息系统，并实施用户订单提车透明、用户订单答复交期等项目，对内通过对 OTD 涉及的 8 个核心业务流程的数据指标控制，实现 OTD 流程业务运营健康度监控提升企业经营水平；对外通过对客户订单创建开始到客户提车的全过程可视化和状态跟踪，满足客户对订单的全过程跟踪需求，提高客户满意度。

二、案例背景介绍

当前，汽车产业“4+2”化（即电动化、智能化、网联化、健康化、新零售化、共享化）变革不断加速，这既对汽车产品本身的技术结构产生了重大影响，也对汽车企业的运营方式提出了新的挑战，研、产、供、销全价值链都面临数字化转型的需要，维系一百多年历史的汽车产业，真正迎来了“百年未有之大变局”。

三、案例应用详情

长安汽车零部件物流顶层设计为牵引，建立统一零部件物流信息平台，并指导供应商、3PL 使用该平台进行操作，实现备货及直送供货支持，系统指令触发；循环取货、集并运输、仓储、配送、空盛具管理、车辆管控等由3PL 在零部件物流信息平台操作；物流交付计划、库存管理、数据管理等信息由主机厂在LMS（零部件物流管理系统）内完成。

基于长安汽车质量管理体系及标准，建立 MQS（制造质量系统）系统并进行标准化推广，通过对生产加工过程的质量数据、质量问题采集，建立质量问题分析模型和故障模式库，实现对生产过程在制品质量问题的追踪、处理和控制。

实现生产设备预防性维护和维修。长安汽车的生产基地自动化程度较高，现场生产设备、特种设备和生产模具逐渐精密复杂化，需要实现批量性、预防性的维护和维修。通过设备运行管理系统的建设，一方面实现对设备模具的定期维护保养、紧急维修和全生命周期管理等业务的管理，另一方面通过实时采集设备运行数据，构建基于设备运行机理的数据模型，对设备健康度状态和趋势进行研判，预测设备运行风险、可能故障点和故障时间，针对性进行事前维护，减少突发故障导致停线。

通过建立能源管理系统，能够使各基地及时掌握厂级、车间级、产线级、设备级的耗能情况，避免依靠人工抄录，存在时段误差，计量不够精细，无法实现能源精细化管控目标，实现以能源数据为基础、以能源供应过程为主线，实现对企业用能源监控的全过程管理系统。截至目前，已完成 3 个整车基地，2 个发动机基地能源系统覆，通过对现场大量能源数据的采集，实现对能源波动、能源质量等全方位的监控，并为支撑业务改善不合理能源消耗、降低能源成本，通过分析、处理现场采集的能源数据，降低能源成本，提高能源利用率。

四、创新性与优势

在订单交付环节，建设客户关系管理云平台，提供全天候24小时服务。通过诚信服务五大承诺、用户订单透明等大数据场景建设，为顾客带来创新性的交互体验。开展个性化定制服务，实现 CS15、CS55 等大批量个性化定制交付，平均交付时间 23 天，达到国际先进水平。

经过多年的持续改进与推广 OTD精益管理，在乘用车、欧尚、新能源三大品牌已实现全面单车管理模式，并在此基础上推进 OTD 全价值链数据透明工作。目前，通过打通 OTD 全价值链信息系统，并实施用户订单提车透明、用户订单答复交期等项目，对内通过对 OTD 涉及的 8 个核心业务流程的数据指标控制，实现 OTD 流程业务运营健康度监控提升企业经营水平；对外通过对客户订单创建开始到客户提车的全过程可视化和状态跟踪，满足客户对订单的全过程跟踪需求，提高客户满意度。

五、案例应用效益分析

在生产制造环节，开展生产执行、零部件物流等八大信息系统建设，大力推进智能柔性焊接生产线运用，实现多品种、多车型、柔性化混流生产。2016 年，总投资近 40 亿元的智能工厂在渝建成，焊接自动化率达到 90%，生产效率提升 20%，不良率降低 20%，交付周期缩短 15%，运营成本降低 21%，智能制造能力达到国内领先水平。