发动机行业总装柔性产线物流自动化应用

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发动机行业总装柔性产线物流自动化应用该项目是全新节能发动机总装柔性产线中的自动物流；该项目包括了自动化物流和组装配餐，自动化物流系统由AGV车、导航系统、在线自动充电系统、AGV控制台、通讯系统等构成。

目录

一、案例简介

该项目是建设全新节能发动机总装柔性产线建设和对关键零部件铸造、机架车间进行数字化改造项目的子项目，运用了自动物流技术，自动物流是指物流作业过程的设备和设施自动化，包括运输、装卸、包装、分拣、识别等作业过程，本项目涉及到自动识别系统、自动检测系统、自动分拣系统、自动存取系统、自动跟踪系统等。本项目通过对物流系统的整体规划及技术应用，使物流的相关作业和内容省力化、效率化、合理化，快速、精准、可靠地完成物流的过程。实现了对生产效率的提升。

二、案例背景介绍

该工厂需要建设一条年产25万台套发动机的总装生产线，满足产品的质量控制要求。新一代发动机（1.5L\2.0L缸内直喷涡轮增压发动机严苛的质量控制要求和技术水平，要求发动机制造过程必须得到本质的提升，方能满足产品的需求；该项目生产线采用了大量全自动设备，后台配备了MES系统、QMS系统、WMS系统、ERP系统、EAM系统和PLM系统，实现了对生产效率的极大提升，整线自动化率突破36%，在国内行业领先，包括全自动螺栓拧松机、桁架机械手等，为效率提升起到了保障作用。

三、案例应用详情

1、 总体应用框架

装配线零部件采用配餐的方式进行配送，共分为上缸盖零部件配餐区、正时系统及油底壳附件配餐区、电子件配餐区及外围件配餐区等4部分，各配餐区与总装线间的物流输送通过AGV自动导引小车来进行；体积大、重量重的零部件采用线旁工位料架存放，其余零部件尽量采用配餐小车用AGV小车同托盘一对一配送到生产线上方；输送滚道采用总线控制结构的非同步柔性输送线，环形布置。由可互换的标准段和部分非标准段构成，采用成熟工艺设计、制造，技术先进，运行可靠，使用寿命长，运行噪音低。装配线的单台发动机零件物流采用单台配料方式（配餐方式），零部件从集中的配餐区（配料配送区）通过AGV（自动导引小车）自动配送到总装配线上。

AGV系统构成：系统由AGV车、导航系统、在线自动充电系统、AGV控制台、通讯系统等构成。

2、 关键技术应用详情

AGV车：AGV车完成物料的输送。

导航系统：导航系统主要由地面反光板组成，由反光板覆盖AGV的运行区域，形成AGV运行的不同层面和路径。

自动充电系统：为了保证AGV连续运行和使用的可靠性，采用自动充电的方法为AGV自动补充能量。AGV的充电过程是在控制台的监控下自动进行的。

AGV 控制台：控制台是AGV系统的调度管理中心，负责与监控计算机交换信息，生成 AGV 的运行任务，解决多AGV之间的避碰问题。同时将AGV系统的状态反馈给上位机的监控管理系统。

通讯系统：通讯系统由AGV控制台和各AGV之间组成无线局域网（此通讯系统频率2.4GHz不需向无委会申报，覆盖范围不大于100 米）。AGV与控制台之间采用无线局域网进行信息交换。通过多个无线接入点的组合，覆盖AGV运行的区域，使AGV在跨越不同的区域时实现自动漫游。

四、创新性与优势

本物流项目主要有如下优势：

A、集中配送，降低物流管理成本：相对以往的多点配送方式，集中配送的物流管理难度大量下降，减少了整个物流配送的管理成本；

B、自动化程度及智能化程度高：配餐任务通过工厂的生产信息管理系统（MES系统）进行指导，指导配料员工根据生产任务及计划配相应的零部件，配料完成的相应的配餐托盘通过AGV自动运送到装配线上与对应的发动机进行匹配（通过配餐托盘的RFID与总装托盘的RFID的信息的读取及判别，能自动判定相互匹配得是否正确），整个配料及配送过程实现了网络化及自动化，智能化及自动化程度高；

C、配料员工工作强度低、装配及配料出错率低：通过信息系统指导及提示，员工只需按照操作流程及提示进行配料，不再需要人工去识别及判断，配料出错率就会大大降低，且物流输送靠AGV自动输送，减掉了输送物料的人员，员工不再去配送物料，降低了工作强度；

D、装配线看起来更简洁：由于零部件的集中配送，传统方式的装配线线边的过多的线边料架就不需要了，装配线线边看起来更简洁。