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成型周期是指注塑机完成一个塑件所需的全部时间。
简介
在一个成型周期内，注塑机的注射装置和锁模装置的各运动部件均按预定的顺序依次动作一次。为便于对注塑成型过程进行分析，可把成型周期分成两部分：成型操作阶段和辅助操作阶段。
成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率.因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒. 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟).在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响.保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小.如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准.冷却时间主要决定于制品的厚度,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力.成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关.
成型操作过程
成型操作阶段是指熔料进入模具、充满模腔造型和在模腔内冷凝定型所需的全部时间。由于造型和定型都是在闭合的模腔内进行，因此成型时间应包括在模具锁紧的时间内。成型操作主要包括充模、保压、倒流和脱模等四个阶段。 1)、充模阶段。这是从螺杆（或柱塞）开始移动，熔料进入模腔直至充满模腔时为止。开始充模时，模腔中没有压力，待模腔充满后，料流压力迅速上升到最大值。充模时间与模塑压力有关，在慢速充模时，先人模的熔料会冷却，粘度增高，后续的熔料就要在较高的压力下进入模腔，由于熔料受到较高剪切应力，分子取向程度较高，使得质量下降；而在快速充模时，熔料在快速通过浇注系统时会产生较多的摩擦热而使料温升高，这样，可使熔料的温度保持较高值，分子取向程度可减小，塑件熔接程度也较髙。但是，充模过快时，对有嵌件的后部的熔接往往不好，致使塑件强度变差。 2)、保压阶段。这是指自熔料充满模腔至螺杆（或柱塞）后退时为止。这时, 熔体压力基本稳定，保压压力相对稳定。但熔料因受到冷却而收缩，由于熔体仍处于恒压下，料筒中的熔料会向模腔中流入以补足因收缩而出现的空隙，有利于提高塑件密度、降低收缩率和克服表面缺陷。此外，由于熔料仍在流动，温度也在不断下降，取向分子易被冻结，因此，这一阶段是大分子取向形成的主要阶段。这一阶段时间越长，分子取向程度也越大。 3)、倒流阶段。这是指自螺杆（或柱塞）后退时开始到浇口处熔料凝固时为止。这时模腔内的压力比流道内高，因此熔料就会自模腔中倒流，从而使模腔内压力迅速下降，当浇口处的熔料凝固后，倒流即会停止。如螺杆（或柱塞）后退时浇口处的熔料已凝固，则不会出现倒流。或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流也不会发生。浇口凝固时的压力和温度，对塑件的收缩率有重要影响，即保压时间较长，封口压力高，倒流少，则收缩率较小。倒流阶段既有熔料的流动，就会增加分子的取向，但这种取向比较少，而且波及的区域也不大。 4)、脱模阶段。这是指自浇口的熔料完全凝固到塑件从模腔中顶出时为止。在这一阶段内模内塑料继续冷却，但在模内还有少量流动。模内塑料的温度、压力和体积在这一阶段均有变化，到塑件脱模[1] 时，模内压力不一定与外界压力相等，这种压力差叫残余应力。若残余压力为正，脱模较困难，若残余应力为负，塑件会向内收缩产生皱纹、凹陷。而只有残余应力接近于零时，脱模才容易，且质量也较好。
二、辅助操作阶段 辅助操作阶段是除成型操作阶段以外的所有操作，通常包括模具的启闭、安放嵌件、涂脱模剂、取出制品。由于塑件的造型和定型都是在闭合的模腔中进行的，因此成型时间应包括在模具锁紧的时间内，而运动部件的动作时间和辅助操作时间则应包括在模具开启的时间内。
视频
TPE注塑成型周期受影响的原因