3C电子工厂复合机器人CNC上下料应用查看源代码讨论查看历史

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3C电子工厂复合机器人CNC上下料应用艾利特创始团队来自于北航机器人所，研发是其基因。师从北航机器人研究所所长、国家机器人首席科学家王田苗教授，创始团队早在2003年和2009年分别开发了国内首台套车床控制系统和机器人控制器。 时至今日，通过在机器人控制领域近17年的技术积累，完成了工业机器人领域全品类产品的研发及迭代，并最终收敛到协作机器人赛道，3年时间完成全系协作机器人产品及生态布局。应用案例覆盖3C电子、汽车零部件、金属加工、包装物流、家电日化、新消费等6大行业。2019年7月正式进入对标国外协作机器人头部品牌的逻辑，并将于2020年第三季度发布艾利特最新一代CS系产品，有望改变改赛道竞争格局。目标在3-5年内成为全球第一协作机器人厂商，完成全球战略布局。

介绍案例

本案例是一家从事CNC加工的客户提出的车间自动化升级需求，该企业想要通过AMR搭载协作机器人的形式协助设备作业，从而实现CNC机床生产的自动化上下料和物料转运，进一步达成减少工厂人力、保障厂区产能、提升厂区信息化水平的目标。

1. 客户背景

客户是一家技术导向公司，专注于连接器、连接线、马达、无线充电、FPC、天线、声学和电子模块等产品的研发、生产和销售、高频产品开发，产品广泛应用于消费电子、通讯、企业级、汽车及医疗等全球多个重要领域。

2. 实施目标

该企业在选择复合型机器人进行车间自动化升级的方案前，相关工作大多是由人工完成的，随着产能与人工成本的提升，企业自动化升级的需求也变得迫切起来。同时车间需要在短时间内完成产线的自动化升级，20天内要完成20台复合机器人的初步交付工作。

3. 面临挑战

这不仅仅意味着艾利特需要在20天内完成协作机器人的生产调试工作，还需要与AGV合作伙伴配合实地考察，共同输出切实可行的应用解决方案——让两类设备以一套完整系统的状态相互协同、稳定工作，并根据工厂的场景搭配可行的环境感知能力。

方案介绍：交付给客户的20套复合机器人由AGV导航小车、ELITE艾利特EC612（12kg负载）协作机器人以及托盘转运系统组合而成。并且艾利特在了解到客户CNC机台门不具备自动化功能后，配合AGV设备进行精准定位，实现了无失误开关门的操作。

4.技术实现

第一道工序：复合机器人抵达坯料料盘取料位，通过托盘转运系统取得坯料；第二道工序：复合机器人根据MES系统呼叫抵达机床位，视觉定位之后，完成开关门和半成品的下料及坯料上料；第三道工序：根据MES系统的调度，完成剩余毛坯料的上料及半成品下料；第四道工序：复合机器人抵达半成品下料位，将半成品及料盘转运至下一工位。

5. 安全及可靠性

艾利特协作机器人比起传统工业机器人功耗低、结构小巧，对于AGV带载能力的损失比较小，在实际运行中无需频繁对小车充电，缩短了停机时间，从而提高了生产效率。且艾利特协作机器人的关节采用了轻质化、集成化的设计，与传统工业机器人不同，包括电机、驱控电路、反馈电路、减速器、总线、编码器等系统都集成在一体化的关节内。轻质化的设计保证了机器人有较高的负载自重比，不但在与人发生碰撞的时候能够降低风险、保护人的安全。而且协作机器人本身本体重量轻，因此艾利特协作机器人集成AGV时更具有灵活性.

6.方案亮点

协作机器人与SLAM AGV小车的深度融合，从控制箱、安全系统、电源系统、通讯模组到人机交互，完成模块化和标准化的设计，安装、调试和运维效率高；

采用了标准的码标视觉定位技术，通用性强，调试和适应性高。