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MES在数字化制造的应用企业梳理了整体的业务，分析了企业管理痛点、信息化断点，并设计完整的业务蓝图方案来帮助车间提升生产制造管理的整体性和组织间、业务间的协同性。MES系统在长期的应用中得到了用户广泛认可，经生产业务部门统计实施该项目后，已实现计划完成率提高了30%，订单齐套率提高了20%，生产效率提高20%物料出入库及在制品流转登记单据减少近5万份，取得了明显效果。

一、案例简介

企业作为国家重大技术装备制造业的骨干企业，从上世纪80年代初期开始着力于企业信息化的建设，属于国内第一批引入信息科技的企业。但随着企业管理的改进和信息化建设的不断深入应用，信息资源共享不充分、业务协同性不紧密、管理深度和信息组织等问题都逐渐暴露出来。在充分的准备后，轻金工分厂成为企业首个成功上线运用MES系统的车间，目前经过项目团队多年的实施工作，已将MES系统在其他几个车间推广运用，企业的MES系统已经涵盖计划管理、派工及执行管理、物料管理、异常管理等多个功能模块，帮助企业实现了制造过程的精细化管控、项目全业务链的高效管理、多分厂多组织的协同制造以及多系统间的信息联通。

二、案例背景介绍

企业自建厂以来已有近60的历史，在多年的行业沉淀中其生产模式和经营管理上都形成了非常鲜明的特点，也造成了多年难以解决的一些管理问题：复杂制造过程的精细化管控、项目全业务链的管理方法、多分厂多组织的协同制造、多系统间的信息联通。企业打造了贯通生产制造全业务链条，实现符合企业特色的透明工厂，MES系统具有平台一体化、柔性可定制、软硬件一体化、优秀的集成能力、安全可靠等特点，改善了企业现状、优化了企业流程、推动了管理的提升。

三、案例应用详情

企业旨在打造企业级的透明化、精益化、数字化的MES系统，但考虑到涵盖的业务链条较长、文档种类繁多，涉及部门及人员较多，对企业资金、人力资源投入、组织协调等方面都带来巨大挑战，因此MES系统建设应该是分阶段逐步建立并深化应用的过程。并提出了以下实施原则：

以信息化项目运作的方式展开整体策划，分步实施，重点突破，逐步完善；

重点在基础数据的规范和建立，关键在管理方法的变革和改进；

方法上借助平台软件的成熟技术为我所用，辅以一定的定制开发，但不求大而全，功能边界划分清晰，以实用、适用为佳；

在各分厂独立使用好其MES系统基础上，把握好MES系统与其他信息系统之间、各分厂MES系统之间的数据流和接口，策划好系统集成的思想方法，达到分布和集中的统一。

项目组对全公司展开了整体的业务梳理，分析企业管理痛点、信息化断点，并设计完整的业务蓝图方案来帮助车间提升生产制造管理的整体性和组织间、业务间的协同性。

目前企业的MES系统已经涵盖计划管理、派工及执行管理、物料管理、异常管理等多个功能模块。

最终经多年项目组的共同努力与MES的应用，该项目已经取得了以下建设成效：

1) 实现纵向数据联通和横向业务贯通

通过与SAP深度集成，实现从基础数据导入->主计划的创建->生产计划数据的导入与分解->任务的派工执行->生产汇报数据回传->完工入库的一体化计划执行管控平台，不仅联通了ERP与MES纵向数据流，消除了生产计划与制造执行之间的信息“黑盒”，同时也贯穿了制造环节的业务链条，达到了闭环管理、精细化管理的要求。

2) 实现多分厂在制品的高效协同管理

对于企业生产的零部件由于工艺流程复杂，零部件在在制过程中往往会需要在多个分厂之间流转加工。在制品是否能够按时流转到相应的加工分厂很大程度影响了各分厂的生产计划执行。MES通过对在制品的管理，实现了对在制品的加工情况、物流情况的实时跟踪，对多分厂的高效协同起到了关键性的作用。

3) 实现成品装配的齐套管理

对于企业的总装分厂来说，对成品装配前的齐套检查是重要的管理环节之一。由于企业采用项目制造的生产模式，齐套检查不仅仅需要对半成品、采购件检查，也需要对在制品进行检查。针对这种复杂的齐套检查模式，人工统计费时费力，且容易疏漏。通过定制开发的项目物料齐套检查跟踪功能，集成MES中物料管理、在制品管理、生产计划管理模块的业务数据，实现对物料齐套的自动检查，大大减少了因为物料原因导致的计划调整、缺料停产的情况，确保装配生产顺利进行。

4) JIT物料拉动

通过领料申请，向SAP实时发送领料指令，实现车间生产物料的准时化生产与供应。

5) 生产制造透明化

通过可视化管理，及时、准确的采集与发布生产现场的各类信息，为管理决策提供数据支撑。

6) 设备集成

通过与DNC&MDC集成，实现设备开机情况实时跟踪及生产过程能量消耗的统计、分析，提高整体设备利用率，初步达到节能生产的目标。

7) 精益落地

结合MES质量模块实现了符合企业业务特色的E-SOP装配质量作业体系与流程，将原先停留在纸面上的精益管理思想得以落地。

MES系统在长期的应用中得到了用户广泛认可被公司评为科技进步成果奖。经生产业务部门统计实施该项目后，已实现计划完成率提高了30%，订单齐套率提高了20%，生产效率提高20%物料出入库及在制品流转登记单据减少近5万份，取得了明显效果。

四、创新性与优势

MES系统对生产过程的管控，使产品生产的交货期更加透明。目前很多制造业业务流程比较多，并且没有固定的标准，通过实施MES系统，可以重新整理整个业务流程，化繁为简，全部标准化，并建立规范化的运输、仓储、配送、容器网络物流体系。MES系统使制造成本可以准确定义，如何降低成本，从哪些方面降低成本，都有据可循。MES系统在制造过程监控中，根据实际生产进度，拉动物料需求，车间配料准时化，实现生产准时化，并能持续改进计划调整率、计划完成率、设备故障率等生产KPI指标，提升制造过程管理水平。MES系统覆盖了企业内的外购零部件检验过程及各车间生产制造过程检验，形成完整的质量档案，实现产品生产质量追溯，对于质量不合格产品召回，提供信息化支撑。

现在工业4.0时代已经到来，MES系统正逐渐的代替传统的生产管理系统，从而提高生产效率，生产质量，降低生产成本。MES系统市场发展趋势呈现增长的状态。MES系统可实现打造透明化、自动化和智能化车间，实时管控产品制造过程、实时采集现场生产数据，让生产更高效，成本更低。

五、案例应用效益分析

MES系统消除了生产计划与制造执行之间的信息“黑盒”，同时也贯穿了制造环节的业务链条，达到了闭环管理、精细化管理的要求；通过对在制品的管理，实现了对在制品的加工情况、物流情况的实时跟踪，对多分厂的高效协同起到了关键性的作用。通过定制开发的项目物料齐套检查跟踪功能，实现对物料齐套的自动检查，大大减少了因为物料原因导致的计划调整、缺料停产的情况，确保装配生产顺利进行。同时MES系统支持企业管理问题由传统的部门管理向全员集体全过程的共同参与转变，实现质量管理工作的协作与信息共享。使企业质量检验的管理，由传统记录检验结果，向控制质量过程转变。从工厂业务管控来说，MES系统帮助企业建立了标准的操作规范，明晰了职责。MES系统可以大幅提升产品BOM数据以及相关业务数据的准确度。从公司管理的角度来说，能准确找到问题所在以及如何改进。目前MES系统在长期的应用中得到了用户的广泛认可，且实现计划完成率提高了30%，订单齐套率提高了20%，生产效率提高20%物料出入库及在制品流转登记单据减少近5万份，取得了明显效果。