信息化系統助力智能工廠建設

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信息化系統助力智能工廠建設企業秉承「關心大眾，健康民生」的企業使命，在智能化、信息化、自動化的發展上積極探索，2003年建設高架立體庫，2009年全廠引入ERP管理，生產線在線檢測，在2012年固體製劑車間引入MES、SCADA系統，2012-2016年陸續上線BI、OA、QV等系統，2019年升級高架庫WMS系統，2020年升級MES系統，導入LIMS、QMS管理。藥品是特殊的商品，全製造過程監控，嚴格監管設備的運行平穩、空調、水系統的監管，對能效管控系統進行規劃管控：保證生產過程、無菌。藥品生產過程中，廣泛應用PAT在線檢測、自動剔廢、含量測定、工藝參數建模、全過程信息化，生產參數全過程可視可追蹤。

目錄

一、案例簡介

項目目標：對接低成本戰略，提質增效，通過線上化、集成技術，提高核心業務透明度，通過科學數據智能分析，快速定位浪費，提高業務效率；提高供應鏈計劃與決策效率，提高預測準確度，擺脫材料重心。價值鏈可追溯，安全可控，面向未來，實現從原料到最終產品的全價值鏈追溯能力，提供問題解決依據實現從產線到終端患者的用藥安全，風險可控。統一管理標準，提升管理水平，藉助平台類系統進行全業務流程管理，比如成本核算要求、審批條件、藥典標準等可實現快速調整落地，自動核驗；集團化信息系統固化管理模板，實現差異最小化過程控制，通過系統實施快速進行標準落地，並進行遠程監管。

二、案例背景介紹

企業主要產品涉及降壓、降糖、降脂、兒科、慢病、基礎性輸液等。

近年來國家醫藥監管力度加大，對GMP合規性及藥品質量提升不斷提出更高要求，企業需要對於生產全過程進行穩定控制。國家頒布的「4+7」帶量採購等政策，極大的衝擊了藥品生產的研產銷環節，全價值鏈的低成本運行勢在必行。信息技術在各個領域的廣泛運用和迅速普及，給傳統的管理機制和運行模式帶來了一場革命。信息化建設從基礎建設、單項應用、綜合集成到協同與創新，逐步助力建成智能工廠。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

信息化系統主要覆蓋生產業務，以實現設備自動化、生產過程可視化、生產決策數據化為主要目標。自動化層包括智能儀表、智能設備、智能機械手和聯動生產線，可實現通信及數據採集。

生產過程管理層包括ERP系統、MES系統與SCADA系統，通過數據集成，實現核心設備數據可視、全流程物料追蹤以及批記錄電子化管理。

2、關鍵技術應用詳情

（1）物流智能化

現有物流系統在2019年整體升級，使用機械手自動碼垛，生產線包裝後直接傳輸入庫。實施WMS與ERP對接集成，減少操作差錯及財務損失。

2020年物流再升級

物流裝備：高架庫自動堆垛機+RGV小車+自動碼垛機器人，裝備與WCS系統集成，可實現系統自動控制設備進行出入庫操作

物流系統：採用集團化WMS系統，並實現與ERP系統、WCS系統集成對接

亮點應用—智能倉儲管理系統及配套硬件改造，實現高效、合理的倉庫轉運能力，打通了工業園生產端供應鏈物流信息通路，首次實現採購-庫存-生產-質量完整信息流統一管理，打破各業務部門「孤島式」管理，並通過與ERP系統和設備控制WCS系統數據實時集成，徹底解決實物流與數據流同步問題，大幅提升存貨管理準確率提升。

（2）能源監控平台

對廠區能源統一平台化管理，實現節能、用能信息有效統計。

智能化的節能控制，照明類節能控制（功能區域照明、公共區域照明、道理與景觀燈照明）採用分時分區的節能控制策略。製冷系統節能監控，系統從冷凍機房、冷凍水循環系統、冷卻水循環系統、 空調末端各個環節進行監測與控制。實現實時監測分類、分項能耗數據、能耗設備的參數信息、環境參數等。

四、創新性與優勢

本項目的創新性體現在：

無紙化辦公節約了大量的紙張及印刷費用；工作審批流程規範可為員工節省大量工作時間；信息反饋暢通。每個設備都是獨立的，所負責的領域也有所不同，原來的技術無法做到將這些設備的信息融合到一起，但現可以通過信息化系統實施接收到來自其他設備的通訊傳輸。

五、案例應用效益分析

生產決策層包括QV與BI系統，通過對設備、生產、庫存等多種數據分析支撐生產調度決策。運營分析能力提升，加快決策。信息化、數字化、智能化的生產製造系統持續帶來成本節降與效率提升，產值能耗下降，人均產值提升，存貨差錯率下降。整體生產人員減少約200人。連續多年質量市場投訴降低，獲得綠色工廠榮譽。