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基於5G的智能化產線建設通過5G技術的應用，在該公司某產業基地，手機的生產過程已經實現了全自動化。從進料開始，貼片、檢測、組裝到整機檢測，最後包裝出貨，整個過程中，實現了物料全程可追溯，全自動運輸，生產線安全全自動監控。

一、案例簡介

通過5G技術的應用，在該生產基地，手機的生產過程已經實現了全自動化。從進料開始，貼片、檢測、組裝到整機檢測，最後包裝出貨，整個過程中，實現了物料全程可追溯，全自動運輸，生產線安全全自動監控。

二、案例背景介紹

該公司推進公司智能化轉型的步伐，目標要成為智能變革的推動者、引領者和賦能者。並提出智能物聯網設備、智能基礎架構，行業智能的建設方向。

三、案例應用詳情

在該基地，手機的生產過程已經實現了全自動化。從進料開始，貼片、檢測、組裝到整機檢測，最後包裝出貨，整個過程中，實現了物料全程可追溯，全自動運輸，生產線安全全自動監控。

（1）物料監測系統+大數據，實現貼片機無人值守

主板是手機的核心部件，其製造方式是經由貼片機設備，將SMT元器件焊接到PCB板上。在貼片過程中，由於SMT元件消耗速度極快，而貼片機的進料位容量有限，通常需要多名工人實時照看，以保障在元器件用完之前及時補料，給工人造成很大的工作負擔。

該公司自主開發了一套智能化的物料監測系統，可以自動監測物料的供應情況，並將消耗速率和存量傳送至監控系統。這個系統能自動算出貼片機的物料餘量，並自動計算補充周期。同時，在每台貼片機上安裝有安燈系統，物料監測系統將物料的用量狀態傳遞給安燈系統，並且通過紅、黃、綠三種燈光分別表示立即進料、需要注意和餘量很多三種狀態。工人可以通過燈光來判斷哪台機台需要補料，而不必時時查看物料餘量情況。通過物料監測系統與安燈系統的集成應用，如今，僅需要很少的工人巡視，就可以保障全部的貼片機正常工作。

主板貼片後，進入回流焊、電路板分切等環節。在這一環節，實現了依靠視覺傳感器與人工智能技術完成電路板全自動化檢測。通過將待檢測的產品與系統中的合格品圖像進行比對，攔檢出不良品。檢測數據採集並上傳，通過大數據分析可以對產線的工作狀態進行預測，實現設備的預測性維護。比如檢測到多片主板元件都往一側偏離，可以指導技術人員提前介入，查看機器的X軸是否偏移，而不必等到出現生產異常後再進行設備的維修維護。

（2）生產線5G實時監控

基於該公司自有雲網融合技術的5G專網，在人工組裝生產線上完成了多條產線的5G專網覆蓋，實現了生產線的實時監控。

（3）AGV應用，節省大量人力

該公司工廠中運行着幾十台由其自己開發控制系統的AGV自動貨運機器人。這些機器人以多種線路全自動運行在廠區，每1.5小時配送13000多種原料，可以自動運行並躲避人員和障礙，整個過程中無需任何人工干預。目前粗略估計，AGV自動貨運機器人一年節省200人。

四、創新性與優勢

公司已經開始用5G技術賦能面向未來的智能製造。基於其自有雲網融合技術的5G專網，在人工組裝生產線上完成了多條產線的5G專網覆蓋。

五、案例應用效益分析

相較於原有的Wi-Fi網絡，5G頻段更寬，可以實現生產和測試頻段分離。利用5G低延時、高帶寬的技術特點，員工的操作細節和傳感器數據可以實時與雲端系統互聯，收集生產數據，提升產品質量，並實時監測生產安全。

公司的智能製造推動取得了顯著成效。相較於改造前同等規模的產能，節省了人力。在進料環節，每一個元件都帶條碼，可追溯其製造時間、到料時間。在SMT打件環節，採用自動檢測裝置，替代人工進行檢測。提升了檢測可靠性，減少了漏檢不良。