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熱處理中殘餘奧氏體的控制方法：零件淬火後總會或多或少的留有一些未轉化的殘留奧氏體。過多的殘留奧氏體對零件的使用壽命和硬度不利，會造成軟點和尺寸的不穩定性，但適量的殘留奧氏體可以提高零件的疲勞強度。我們可以通過控制殘留奧氏體來控制產品質量和使用壽命，以達到預期效果。

殘留奧氏體對各類零件的影響

（1）滾動軸承要求有良好的耐磨性、高的滾動疲勞強度和好的尺寸精度穩定性，在常用應力水平下殘留奧氏體對疲勞壽命影響不大。實際生產中軸承鋼淬火後，一般不經過冷處理。

（2）齒輪一般也不需冷處理。殘留奧氏體有利於其疲勞壽命的增加。

（3）對工具鋼，殘留奧氏體可增加耐衝擊性。對於切削工具，殘留奧氏體降低硬度使切削性能變壞。對鑽頭、絲錐等主要承受扭轉應力的工具，適量的殘留奧氏體是有利的。對壓力加工的模具鋼，尤其沖頭適量的殘留奧氏體是有益的。殘留奧氏體相對於馬氏體來說，殘留奧氏體似海綿，可緩衝衝擊，提高韌性，提高表面接觸疲勞強度，延長沖頭使用壽命。

（4）對量具，殘留奧氏體不利於保證尺寸精度，必須用冷處理儘可能地消除殘留奧氏體。

殘留奧氏體影響因素分析

隨着合金元素的提高，含碳量的增加，淬火中間停留或冷卻速度緩慢，淬火溫度提高，都會使殘留奧氏體增加。淬火時冷卻中斷並等溫停留，會使馬氏體最終轉變量減少，殘留奧氏體增多，這就是奧氏體的熱穩定化。含碳量在共析點0.8左右，殘留奧氏體在25%以下，殘留應力為壓應力。零件滲碳後表面含碳量高，淬火後殘留奧氏體增多。

決定殘留奧氏體含量的主要因素分別是：

（1）原材料合金元素的影響：Mn、Ni、Cr合金元素使淬火後殘留奧氏體增加。

（2）原材料碳含量增加，使殘留奧氏體增加。

（3）熱處理工藝上，奧氏體化溫度提高，淬火溫度提高，淬火終止溫度提高，淬火冷卻速度減弱，淬火中間停留，都會使殘留奧氏體增加。在零件材料確定的基礎上，熱處理適當降低淬火溫度，增加冷處理（延續淬火）等都是減少殘留奧氏體的有效措施。零件經淬火冷處理回火後殘留奧氏體均≤10%，GCr15軸承鋼一般在5%左右。

減少殘留奧氏體措施

一般熱處理淬火後進行馬氏體轉變，同時不可避免地會出現殘留奧氏體。要消除或控制殘留奧氏體，主要有以下幾種方法：

（1）增加冷處理。冷處理是淬火得延續其實質是降低冷卻終止溫度，使殘留奧氏體進一步轉化為馬氏體。這在GCr15的柱塞偶件中廣泛運用，是促使殘留奧氏體轉變的最有效的方法。一般殘留奧氏體控制在10%以內。

（2）用貝氏體淬火取代馬氏體淬火，即提高淬火終止溫度，一般在Ms點附近等溫，使反應生成鐵素體和滲碳體形成的針狀下貝氏體的類平衡組織，因不進行馬氏體轉變，而減少殘留奧氏體。

（3）熱處理工藝參數調整：

①低碳鋼滲碳時控制碳勢，控制表面碳含量，控制氮碳化合物及碳化物級別，從而控制殘留奧氏體。

②降低奧氏體化淬火溫度，淬火後立即回火，也可減少殘留奧氏體的含量。

③提高回火溫度。可使鋼中殘留奧氏體轉變為馬氏體或分解，從而減少殘留奧氏體。低於200℃回火，鋼中殘留奧氏體不分解。經過200～300℃回火，鋼中殘留奧氏體開始分解為下貝氏體。高於300℃回火，鋼中殘留奧氏體完全分解。在高速鋼560℃回火冷卻時一部分殘留奧氏體發生馬氏體轉變，提高硬度，減少殘留奧氏體。

（4）碳氮共滲時，氨氣及碳氮化合物導致殘留奧氏體增多。採用滲碳+淬火工藝取代碳氮共滲淬火，經過冷處理後可使在500倍放大鏡下肉眼觀察不到，殘留奧氏體基本小於10%或5%。

生產運用

在具體生產中，運用於CB18、CPN2.2-0401挺柱體、滾輪襯套滲淬後殘留奧氏體的控制。通過控制氣氛，氨氣通入量由40～80L/h,調整至20L/h；丙烷控制在200L/h，控制減少表面氮碳化合物及碳化物。降低淬火溫度：由850℃調整至820～830℃，增加冷處理，回火溫度由180℃提高到200℃等一系列工藝參數調整措施，使結果大為改善，控制殘留奧氏體小於10%，達到技術要求。

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