IoT平台打通數據壁壘檢視原始碼討論檢視歷史

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IoT平台打通數據壁壘本項目針對集團智能工廠建設存在的人機工程不合理、現場管理標準不統一、精益化程度低、現場工作環境差、部分標準體系缺失、上線的各種系統無法協同交互等問題，採用「三線」互通策略，即打通產品研發線、產品交付線（含供應鏈）、生產製造線數據，並以IOT平台作為數據中台，應用BI、微服務開發、AI算法等技術為數據應用賦能，部署智能管理駕駛艙、IOT微服務群、精益排班數學模型、高級排產、工藝管理平台等應用系統，從業務管理到業務分析、從精益生產到敏捷響應，產生「知識泛在」效應，為領克汽車打造魅力品質、精益管理、及時交付、敏捷開發的品牌價值提供了技術支撐。

一、案例簡介

通過統一的信息系統應用平台進行企業信息化的全面規劃。以IOT平台作為數據中台，應用BI、微服務開發、AI算法等技術為數據應用賦能，部署智能管理駕駛艙、IOT微服務群、精益排班數學模型、高級排產、工藝管理平台等應用系統，從業務管理到業務分析、從精益生產到敏捷響應，產生「知識泛在」效應，為領克汽車打造魅力品質、精益管理、及時交付、敏捷開發的品牌價值提供了技術支撐。

整個工廠採用標識解析識別技術和超高頻RFID技術，與MES系統關聯，實現銷售訂單到生產工單的全流程追溯。利用工業物聯網平台開發了機器人管理APP，焊接APP，尺寸APP，電檢APP和駕駛艙APP等應用。

項目期間，信息化系統推進採用端、邊、管、雲、用的路線，其中「雲」即物聯網平台，實測了行業主流IOT平台，並重點對Thingworx進行了POC驗證。

二、案例背景介紹

新能源汽車產業作為寧波「十三五」的重要布局，也為吉利汽車集團發展指明了方向。為了響應國家大力發展新能源汽車及智能製造產業的號召，浙江吉利控股集團於2016年12月發布了「藍色吉利行動」，在餘姚規劃建設全新一代新能源汽車及傳統汽車智能製造工廠項目。其中，打通數據壁壘，實現數據互聯互通顯得尤為重要。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

項目通過數字化設計平台、數字化驗證手段、虛擬製造技術、點雲技術、大數據技術等新興技術的應用，建立虛擬化工廠，並同實際設備進行聯動，實現工廠管理的透明化。

在企業信息化系統推進採用端、邊、管、雲、用的路線中，「雲」即表示物聯網平台。實測了行業主流IOT平台，並重點對Thingworx進行了POC驗證。

工廠在配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。各軟件系統協同工作，實現OT和IT系統的相互融合，搭建了數據中台和智能駕駛艙駕駛艙，分析運營指標，便於管理層決策。

此外，從辦公區域、採購流程、設備維護、生產區域等方面實現無紙化；在工廠中搭建能源管理系統，運用網絡的互聯互通，集成SAP、MES、EAM、電力監控系統中交互的數據，實時監控，實現節能環保。

2、關鍵技術應用詳情

整個智能工廠運行分為管理層和業務層兩個方面：

（1）管理層通過數字化管理，智能駕駛艙形式呈現，完整覆蓋SMQCD各項業務指標打通底層數據，實現管理的深度透明化。通過指標的透明化，挖掘數據價值，實現對業務活動的概括抽象和全局把控，最終幫助提升經營目標。

（2）業務層通過智能業務IOT，新一代智能製造技術賦能，讓機器用數據說話，打通OT/IT壁壘，實現業務分析的敏捷化。對於在駕駛艙發現的異常問題，綜合OT設備及IT系統的數據，通過可視化圖表及算法，來幫助分析診斷。對於質量問題和設備故障等，從事後的補救，逐步往上游管理，做到事前預警。

此外，雲采和系統結合的方式可有效記錄各車間備件、輔料庫存現狀，保證物料做到先進先出，防止出現物料過期等問題。同時，物料消耗低於安全庫存時，會提前預警，有效指導管理人員進行補貨操作。

工廠還搭建了能源管理系統，採集全廠水、電、氣儀表數據以及重點能耗設備的運行數據，運用網絡的互聯互通，集成SAP、MES、EAM、電力監控系統中交互的數據，在工廠運行中對其能耗情況及能源質量進行實時監控，能源使用異常及時預警，歷史運行數據及時保存，藉助自身歷史運行數據對比以及集團能源管理中其他基地的同比數據，為管理人員提供能源分析依據，同時為其科學的制定節能策略提供有力支持。

整個工廠採用標識解析識別技術和超高頻RFID技術，與MES系統關聯，實現銷售訂單到生產工單的全流程追溯。

利用工業物聯網平台開發了機器人管理APP，焊接APP，尺寸APP，電檢APP和駕駛艙APP等應用。利用邊緣設備，計算分析焊接參數，視覺參數，擰緊參數和機器人參數等，並上傳到IOT平台進行分析。通過前期設定問題的嚴重度、應升級的級別，通過郵件、短信、電話等手段進行提醒。

四、創新性與優勢

高效的資源利用；當物聯網設備相互交互、相互通信並完成大量任務時，可以最大限度地減少人力；節省時間；增強數據收集；提高安全性。

五、案例應用效益分析

車間自動化率的提升，使整個工廠的員工數量對比以往工廠，減少至2/3，在保證產品穩定的同時，降低了人工成本。各個系統之間協同工作，保證生產量，便於實時監控。

以統一規劃為指導，以統一標準規範、管理制度為手段，通過信息化建設，實現企業內部辦公協同化、信息網絡化、決策分析數字化等，全面提升工作效率、管理能力與決策能力。

網絡協同的應用，使各系統平台交互更密切，減少了不必要的重複工作，目前僅需3人即可完成以往9人完成的錄入等工作。

數字化孿生及點雲掃描技術的應用，在有新車型導入或老車型改款時，減少去現場的次數及以往項目需等待車間停產才能進入設備進行查看等問題，可降低成本至以往項目的2/3，同時分析時間縮短至以往項目的1/3。