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KUKA機器人以高精確度滿足用戶需求Possehl電子公司為汽車行業開發並生產高度複雜的電子-機械零部件，對準確度的要求非常高，其加工工藝包括衝壓、表面電鍍和注塑成型以及相關的自動化解決方案。從2013年起，Possehl公司就使用自動化解決方案在三條生產線上為一些著名的汽車廠商生產不同類型的電動助力轉向系統中結構複雜的控制箱。在該集團首要的生產工廠尼分工廠里，有25台KUKA機器人使用特殊設計的抓手以0.1mm水平的精度將衝壓件插入到注塑成型機中，且該生產循環時間特別短。

案例背景介紹

1　項目介紹

fpt集團自從1982年組建以來始終堅持「將未來理念融入技術當中」的核心理念。其核心業務之一是規模化生產中注塑成型領域和金屬切削領域的自動化解決方案。為滿足Possehl電子公司的高精度要求，其選擇將KUKA機器人整合到fpt開發的使用者界面。

fpt集團的總經理Harald Glass談到：「KUKA作為我們的系統合作商，始終致力於為客戶開發以機器人為基礎的解決方案。機器人 抓手的相關技術完全是在機構內部開發的，由於控制平台上整合了由fpt開發的使用者界面，Glass堅信KUKA不僅僅能為系統使用者提供先進的控制理念，而且還能夠根據不同的系統實施量身定製的修改。」他表示，這些標準對於複雜系統的實踐極其重要。

案例實施與應用情況

2　解決方案

2.1　單個加工循環時間短

Possehl公司的目標是，不僅要能夠以可靠穩定的方式加工各式各樣的部件，還要協調眾多的生產過程，將單個加工的生產循環時間降到最低。要達成這後兩項目標，對於可靠性和質量的要求都是非常高的。「對於機器人運動學來說，我們對靈活性的要求意味着只有多關節型的機器人才能納入我們的考慮範圍。」Glass說。此外，要想與注塑成型機的操作和編程界面能夠兼容的唯一方法就是將KUKA機器人整合到fpt公司的操作者界面中。「當時，我們的任務是將機器人的操作精度控制在0.1mm之內，這才能達到我們的精確度要求。」Glass回憶說。

2.2　多個機器人之間完美配合

在Possehl的尼分工廠里，一共有25台機器人在3條生產線上以穩定且精確的方式工作。包括KRAGILUS系列的一些小型機器人，一台KR5電弧焊機器人和KUKA的另外幾台中等載重量型號的機器人。這三條生產線的工作內容是相似的。「托盤疊摞在導線架上，通過傳送帶被運送到機器人單元當中。」該公司主管衝壓、注塑成型和自動化技術的工業工程負責人Robert Tesch對我們介紹說。

一台KUKA KR5型電弧焊機器人將最頂端的托盤拿掉並將其放入特製的框架中。該機器人會將空托盤收起並放置在向外傳送的傳送帶上。之後，一台KUKA KR6 R900型機器人會將導線架放置到旋轉工作檯上的衝壓模具中，該工作檯有四個衝壓工具，用該工具將導線架上的小車連接銷解開。四台屬於KRAGILUS系列的KUKA KR6 R900型機器人開始工作，每一台移除五個小車連接器，三個傳感器銷，並從衝壓工具上移除2個電池連接銷並將它們放在兩個移動滑塊上，這就是準備過程與注塑成型過程的分界點。一台屬於KUKA中等負載型號的機器人承擔裝載注塑成型機的任務。「這台機器人和KR6 R900型的機器人是這套系統的核心。」Tesch解釋說。

這些機器人工作的同步性非常優越，也極其精確，這樣才能保證52個衝壓件都能在最短的生產循環時間內被放置到注塑成型機中，而且達到0.1 mm水平的動作精度。一台KUKA中等負載型號的機器人使用其特殊設計的抓手將準備好的原材料從移動滑塊上抓出，一次抓取四個，並將其放置到模具中，在模具中將其加工成所需的具有技術含量的塑料部件。這時，該機器人將已完成的鑄件拿下放到傳送站內，這裡有一個小型的KUKA機器人將這些鑄件集中起來放置到一個圓型工作檯上的托盤中，以便進行分揀工序前的最終檢驗。