'''APS系统在生产计划与排程中的应用'''为实现企业 [[ 规划 ]] 的产供销协同等管理目标，按三阶段推进APS系统有序实施。APS系统通过引入了MDS主需求计划的概念，建立了基于APS-MDS的产销协同模式，克服了传统产销会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点，增强了数据分析能力，使得产销协同数据<ref>[https://www.sohu.com/a/479663880_114819 数据的来源以及数据是什么？]，搜狐，2021-07-26 </ref>系统化、实时化，也大大提高了排产需求数据管理的规范化程度，实现产供销协同，有效降低 [[ 企业 ]] 的库存，助力企业实现了计划管理模式的跨越式发展。

为实现企业规划产供销协同等管理目标，按三阶段推进APS系统有序实施。APS [[ 系统 ]] 通过引入了MDS主需求计划的概念，建立了基于APS-MDS的产销协同模式，克服了传统产销会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点，增强了数据分析能力，使得产销协同数据系统化、实时化，也大大提高了排产需求数据管理的 [[ 规范 ]] 化程度。

APS系统的使用，不但提高着排产的准确性，实现了计划管理模式的跨越式发展，企业整体管理水平提升一个台阶；而且使人机结合工作效率大幅提高，提高企业生产力水平和产品 [[ 质量 ]] ，在提高业务数据准确性的同时也提升了计划达成率和订单交付率，实现产供销协同，有效降低企业的库存。

（1）批量 [[ 制造 ]] 、多品种小批量、面向订单生产；

（2）产品结构复杂，设计变更频繁；生产计划复杂，产品品种多、更新换代快；按单定制 [[ 生产 ]] ，快速排产；零配件品种、型号繁多，替代料及可选料普遍；产品质量追溯要求高等。

同时，公司的快速发展带来PC、MC、调度各部门的局部优化和不协同作业，导致人工EXCEL排程过分复杂，已经成为业务发展的瓶颈，导入生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更 [[ 专业 ]] 的排程系统。

为实现企业规划的产供销协同等管理目标，企业按三阶段推进APS系统有序实施。第一阶段：主需求计划（MDS）和主生产计划（MPS）。基于完成品瓶颈工序（测试）的产线能力和所有出货需求进行产能预估， 人员计算、实现准确ATP、生产均衡化。第二阶段：物料齐套/欠料分析。基于ERP现有MRP功能进行补充，主要针对风险物料、长期主 [[ 芯片 ]] 物料套料、短期包材物料进行欠料、齐套以及交付分析。第三阶段：详细生产排程（DPS）。基于ERP工单，针对SMT、DIP、网关、光通、自制件等各工段协同作业排程，同时将工作指令自动下发到MES，进行无缝集成。

APS项目通过引入了MDS主需求计划的概念，建立了基于APS-MDS的产销协同模式，克服了传统产销会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点，增强了数据分析能力，使得产销协同 [[ 数据 ]] 系统化、实时化，也改大大提高了排产需求数据管理的规范化程度。 同时以主计划MPS推动需求数据MDS的不断更新，由之前1次/月产销协同会议提高到现在的1次/周，大大降低了因数据更新不及时造成的风险。

APS-DPS车间日计划各模型的使用，克服了推式与交期冲突多、日计划无法锁定、DPS调整费时等缺点，提供了一个 [[ 自动化 ]] 排产平台，整合了复杂多变的排产逻辑，结合了各项业务数据，同时日计划排产时间由之前手工的4-6小时/天提高了现在的0.5-1小时/天，排产时间大大缩短，工作效率也得以大幅提高。APS系统统一了日计划排产，以推拉相结合的方式稳定车间日计划，减少计划调整次数，减少人力及排产时间。同时系统及时采集各项数据，并提供可视化管理报表，为车间生产管理提供有效依据。

系统上线之前包材物料分析的处理方式是按照 [[ 客户 ]] 、产品型号分配跟单员，后经过MC人工计算结果并传给采购人员，采购重复确认后再进行回复，整体流程耗时长、效率不明显。系统上线后，MC只需将系统计算的齐套结果给到采购，采购人员协调供应商跟进物料的交付即可。同时手工的包材物料计算需要1小时/10人的人力投入，而系统只需10-15分钟/1人的投入，大大减少MC跟单人员、提高了工作效率，同时也使得职能向采购转移。

APS系统使用之前，电子物料L/T得不到及时维护或者维护不准确，平均L/T达到46天，严重影响到主计划的编排，同时还存在L/T更新无时间表，无专人跟进的缺点。APS系统则克服了以上缺点，使平均/T时间缩短为28天，采购 [[ 管理 ]] 也突出了L/T的重要性。

APS电子料齐套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程节点繁琐、人工操作多、分析时间长等局限，同时物料齐套分析时间由之前人工的1-4小时/次优化为当前系统5-15分钟/次，减少了工作时间提高了工作 [[ 效率 ]] 。同时，APS物料模型的使用也规范了套料原则，整合了套料分析逻辑，减少了PC、MC、仓库等齐套分析人力投入，推动了电子料齐套分析的变革。

APS-DPS模型与MES系统定时对接进行数据交互，摒弃之前手工查询实绩数据的传统方法，按照设置时间点获取最新实绩信息。同时系统还自动获取车间异常数据，并自动计算计划达成率，提高 [[ 数据 ]] 的有效性、实时性和准确性，实现车间自动化<ref>[https://www.sohu.com/a/333642228_120248235 自动化的定义以及优缺点] ，搜狐，2019-08-14 </ref>管理致的飞跃，为车间智能化管理奠定了坚实基础。

通过APS的使用，使得MDS、MPS由系统自动下发，DPS计划则自动下发到MES系统，取消了传统 [[ 邮件 ]] 传递的形式，实现CRM - APS – ERP - MES数据的实时共享。为企业生产计划系统化、可视化、透明化管理搭建了平台，并起到了关键作用。

APS系统实现了从人工排产到系统排产再到自动排产的跨越。从最初人工排产时交集少、协同差，到现在系统自动排产交集多、协同强，不断提高着排产的准确性。实现了计划管理模式的跨越式 [[ 发展 ]] ，整体管理水平提升一个台阶。

APS系统上线之前，计划排产模式为周计划员4人，日计划6人，系统上线后，排产角色合并，MPS主计划员、PCBA、网关计划员各减少1人，工作效率（PC人时）提升50%，工作时间缩短5～8H/天。同时，物料控制科应用APS系统减少人力2人，工作 [[ 效率 ]] （MC人时）提升90%，工作时间缩短9H/人天。

SMT贴片由APS系统自动导出 [[ 计算 ]] ，精确计算出MPS贴片负荷，为计划员判断SMT产能瓶颈提供依据，并可直接COPY到EXCEL中，贴片负荷计算精准度提升至100%。

APS生产计划与MES同步实现对生产过程的完全控制，改变了原有计划无法及时控制生产过程的 [[ 历史 ]] ，使得计划下达规范化程度提升至100%，在生产计划方面该模式走在了行业的前列。

综合业务部门提供的数据，2014年公司生产力水平为2.64，2015年公司 [[ 生产力 ]] 水平为2.92，生产力整体水平同比提升10.5%。而APS系统的使用，无疑是生产力水平提高的重要因素之一。

综合各项业务 [[ 数据 ]] ，截止2015年12月30日，相比于2014年的整体库存水平，2015年库存整体水平同比降低了21.2%，而APS系统的使用在提高数据准确性的同时也提升了计划达成率和订单交付率，在库存的降低上也起到了非常重要的作用。