智能排產系統APS檢視原始碼討論檢視歷史

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智能排產系統APS富士康觀瀾廠區通過實施智能排產系統Asprova，不僅實現了基於預測單和正式訂單的正向排產，以及多工序車間執行計劃的排產，打通了多個製造系統的數據，還基於多層次、可視化、統一的柔性計劃管理，加強了計劃模擬，強化了事前分析，減少詳細排產波動，並結合大數據建立的基於瓶頸工序的產能約束模型，實現了主生產計劃、詳細排程的有效管控，有效提升了設備產能、生產計劃排產的準確率和執行效率，提高了快速響應能力和交付能力，驅動了效益地增長。

一、案例簡介

富士康觀瀾廠區以提高交付率為目標，圍繞提升設備產能、排產邏輯標準化、快速應對緊急插單等要求，實施了智能排產系統Asprova。通過實施從主生產計劃（MPS）到機台詳細計劃排產，實現基於預測單和正式訂單正向排產，平衡各工序產能，平衡各生產線產能，快速回復交期和基於工單展開多工序的車間執行計劃，確保車間各工序有序安排生產。歷經幾個月的實施，富士康觀瀾廠區打通了多個製造系統的數據，提高了數據準確性差、時效性；實現了海量訂單的多工序計劃平衡排產，並能快速交期答覆；將已經生產完成的計劃執行情況反饋APS，分析計劃執行的差異性和計劃內達成及未達成的情況；提升設備的稼動率，實現瓶頸工序的產能高效利用。同時，APS系統通過多層次、可視化、統一的柔性計劃管理，加強了計劃模擬，強化了事前分析，減少詳細排產波動；並從數據出發，建立了基於瓶頸工序的產能約束模型，對主生產計劃、詳細排程進行管控，助力企業在設備數量不變的情況下接更多的訂單，不斷地優化現有的現場執行問題點，實現效益穩步增長。

二、案例背景介紹

富士康集團在2019年下半年提出在觀瀾廠區建立數字可視化示範工廠。在生產計劃排產方面，主要面臨着：公司的產品型號豐富、設備多、排產數據量超過10萬件任務，傳統的EXCEL排產已經無法滿足計劃的精度、準確度、及時性；通過手工排產，計劃部門人員工作量非常大，難以做到反覆地快速調整計劃，特別是面對急單、調整頻繁的訂單；生產過程中多種異常，沒有真實數據，難以區分責任，難以精準改善；經常出現生產順序和交期衝突，交期管理欠缺系統性的全局觀；面對設備稼動趨勢，未來數周的設備負載狀況不透明。為了解決這些製造難題，公司決定導入智能排產APS系統。

觀瀾廠區生產計劃特點：1）完全根據客戶訂單生產；2）PMC只排產到各工序，下發後由各工序主管安排詳細的機台計劃；3）以機器設備的自動化加工為主，部分工序經常成為瓶頸；4）計劃的合理性影響到設備利用率；5）產品單件生產，產出一個完成品最多需要幾十個半成品和幾十道工序；6）返工工件數量多，與正常訂單一起生產；7）排機台時需要考慮人員的技能和設備的程序是否開發完成；8）手工分析報表量大。

結合觀瀾廠區的生產計劃特點，富士康集團最終實施了擁有成熟案例經驗，超大數據量、高速性能運算、高效可配置性等特點的Asprova系統。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

富士康集團圍繞着提升快速響應能力和提升快速交付能力兩個方面具體開展APS項目的實施目標。

2、關鍵技術應用詳情

（1）主生產計劃（MPS）。基於預測單和正式訂單正向排產，平衡各工序產能，平衡各生產線產能，快速回復交期。1.jpg

基於預測單和正式訂單正向排產

（2）機台詳細計劃排產。基於工單展開多工序的車間執行計劃，確保車間各工序有序安排生產。2.jpg

基於工單展開多工序的車間執行計劃

四、創新性與優勢

該案例的創新性包括：

（1）實現多層次計劃管理模式變革。APS系統實現了多層次、可視化、統一的柔性計劃管理，加強了計劃模擬，強化了事前分析，減少詳細排產波動。

（2）從數據出發，建立基於瓶頸工序的產能約束模型，對主生產計劃、詳細排程進行管控。

五、案例應用效益分析

通過實施APS系統，取得的效益包括：

（1）提高了數據準確性和時效性

多個製造系統的數據通過APS作為橋樑打通，擺脫手工排產時數據從系統導出EXCEL操作的數據準確性差、時效性不高的困境。

（2）訂單交期快速答覆

面臨海量訂單，能夠實現多工序計劃平衡排產，並進行快速的交期答覆。

（3）大大改善計劃執行反饋

已經生產完成的計劃執行情況回饋APS，分析計劃執行的差異性。計劃內達成及未達成的責任部門分析。計劃外生產的工作實現數據支撐，有利於現場的計劃執行優化改善。

（4）設備利用率提升

APS排產充分考慮了工件製造時間，工序間的物流時間，極大減少關鍵設備因為計劃合理性不佳導致機台空轉等待時間，提升設備的稼動率，實現瓶頸工序的產能高效利用。

（5）驅動企業效益增長

助力企業在設備數量不變的情況下接更多的訂單，不斷地優化現有的現場執行問題點，實現效益穩步增長。