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九江石化智能工厂建设项目
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{| class="wikitable" align="right" |- |<center><img src=https://p0.itc.cn/images01/20220530/9205806ea5ae44b8a8ca135a8e4ccf7f.jpeg width="310"></center> <small>[https://www.sohu.com/a/552523329_229957 来自 搜狐网 的图片]</small> |} '''九江石化智能工厂建设项目'''中国石油化工股份有限公司九江分公司(简称九江石化)是我国中部地区和[[长江流域]]重点炼化企业、江西省唯一的大型石油化工企业,隶属于中国石化。 ==一、企业简介== 九江石化现有原油一次加工能力1000万吨/年、综合加工能力800万吨/年,主要有常减压、催化裂化、连续重整、延迟焦化、汽柴油加氢、渣油加氢、加氢裂化、煤制氢、聚丙烯<ref>[https://it.sohu.com/a/694854576_99915829 聚丙烯的3大分类、性能对比和3种合成方式,告诉你原料为何不理想!],搜狐,2023-07-05 </ref>、[[苯乙烯]]、烷基化等主体生产装置,主要有汽煤柴油、化工轻油、三苯、[[液化气]]、石油焦、聚丙烯、苯乙烯等产品。 ==二、项目简介== 根据中国石化战略部署,企业自主追求提出了“建设千万吨级绿色智能一流炼化企业”的愿景目标,倾力培育“绿色低碳”“智能工厂”两大核心竞争优势。启动塑造“以‘卓越文化’为引领,以‘[[信息化]]’为支撑,以‘一体化、科学化、精细化’为主要内容”的特色管理模式,建设“智能工厂”实现信息技术全方位应用、全过程管理、全业务支撑。项目在中国石化总部信息化管理部指导下,主要由九江石化与石化盈科信息技术有限责任公司合作实施完成,项目2015年初步建成,2016年持续改进和运营。 ==三、项目技术方案== 运用物联网、[[云计算]]、移动宽带网络、三维数字化、大数据<ref>[https://roll.sohu.com/a/594299406_121485040 什么是大数据?我们来科普一下],搜狐,2022-10-21 </ref>、移动平台等先进信息化技术,围绕“建设千万吨级绿色智能一流炼化企业”的愿景目标,在已建成的经营管理、生产运行、信息基础设施与运维“三大平台”基础上,从[[经营管理]]、生产运行、安全环保、设备管理、IT基础设施等业务领域开展智能工厂建设,完善和提升以ERP为核心的经营管理平台、以MES为核心的生产运行平台、以新一代ICT技术为重点的信息基础设施与运维平台,新建集中集成平台、应急指挥平台、数字化炼厂平台。 ===(1)搭建智能工厂总体框架=== 在石化企业典型信息化三层平台架构之上,构建了集中集成、数字炼厂和应急指挥等公共服务平台,系统集成及应用进一步完善,实现了“装置数字化、网络高速化、数据[[标准化]]、应用集成化、感知实时化”,形成了石化流程型企业面向数字化、网络化、智能化制造的基本框架。 ===(2)重塑生产运营指挥中枢=== 形成生产监控中心会同水务分控中心、油品分控中心、动力分控中心、电力分控中心等“1+4”生产[[运营]]集中管控模式; ===(3)实现业务数据集中集成=== 为解决普遍存在的信息孤岛、业务孤岛等问题,在国内同行率先建成生产运营企业级中央数据库(ODS)和企业服务总线(ESB),完成生产物料等40个模板和36类主数据的标准化,同时集成MES、LIMS、ERP等25个[[生产]]核心系统,为调度指挥、大数据分析、数字化炼厂平台等21个系统提供数据支撑,共享近100类业务数据,总量达1684万条,突破了此前普遍采用的“插管式”集成模式的限制。 ===(4)提升流程管控智能优化=== 炼油全流程优化闭环管理,提升生产计划、流程模拟、生产调度与执行一体化联动优化功效,助推企业经济效益逐年稳步提升。原(料)油快评分析系统建模461个,涵盖14套装置40余种物料,是国内首家完整建立从原油到各装置物料物性分析模型的企业;虚拟[[制造]]系统建立21套装置机理模型,实现“实时仿真”“性能评估”“操作优化”“计划优化”功能;19套主装置APC全覆盖,提高装置运行平稳率,主要工艺参数标准偏差平均可降低45%以上;基于稳态机理模型,在常减压装置投用国内首套炼油装置RTO,实现装置效益最大化,每小时增效2474元。 ===(5)构建数字炼厂创新应用=== 通过正(逆)向建模,建成与[[物理]]空间完全一致的虚拟数字化炼厂,建有80余套单元模型,集成了4000余个工艺实时数据、1100余个采样点质量分析数据、600余个腐蚀监测点数据、1000余台主要设备实时数据、600余个机组及油泵监测测点数据、1900余个可燃气体检测仪数据、600个视频监控画面,可视化呈现装置人员定位、厂区综合安防、施工作业备案等虚拟场景,实现了企业级全场景覆盖、海量数据实时动态交互。 ===(6)实现HSE管控实时可视=== 健全风险作业监管体系,通过施工作业线上提前备案、监控[[信息]]公开展示,实现“源头把关、过程控制、各方监督、闭环管理”,访问量累计达151万人次,录入备案信息22.6万余条。建立“集中接警、同时响应、专业处置、部门联动、快速反应、信息共享”的调度指挥模式,1900余个各类可燃/有毒有害气体检测、600余个视频监控集成联动,提高事故响应速度。建立敏捷环境监管体系,集成各类环境监测数据,实现环保管理可视化、一体化,异常情况及时处置、闭环管理。外排污染物实时监测数据在5个公共场所对外公开展示,主动接受[[社会]]监督。4G移动终端全天候监测装置四周及厂界空气VOCs及异味,形成数据轨迹图。 ===(7)精益设备管理预知预防=== 初步构建设备预知维修管理体系,设备运行状态监测系统涵盖17套大机组、115台机泵,设置54个腐蚀探针、618个在线腐蚀测厚设施。实现全厂55个仪表机柜间温湿度、89套工控系统重要机柜温度、12692个DCS和961个SIS故障点的信息采集并与DCS集中实时监控;电调自动化系统实现对全厂电气设备关键参数实时监控,35kV以上一次系统[[设备]]实现安全远程操作,劳动功效提升27.5%。 ===(8)快捷质量管控联动实效=== 建设并提升LIMS/LES功能实现实验数据录入与分析过程无纸化移动,816个分析方法、结果计算与验证操作的程序化,分析检验、物料评价、仪器数据编码的标准化,确保过程数据完整可靠、质量管理与LIMS指标联动。在线分析[[仪表]]运行监控与管理系统实现439套在线分析仪运行全过程实时监控管理,支撑由分散管理向集中管控和专业化管理转变。 ===(9)精准计量管理集成应用=== 以物料进出厂计量点无人值守、计量全过程监控为目标,构建“公路、[[铁路]]、管输”三位一体的计量集中管控模式,实现物料进出厂计量作业自动化、计量过程可视化、计量数据集成化、计量管理标准化,作业时间缩短三分之一,劳动用工减少近40%,风险防控能力明显增强。 ===(10)推广生产运行及智能巡检=== 建设并推广4G智能巡检,实现12个生产运行单位全覆盖,配置巡检路线160条、巡检点1060个、巡检项目8136个。温振一体试点实现机泵测温测振数据自动录入,音视频升级试点实现跨业务、多场景信息交互,GPS平面定位实现实时位置及[[历史]]轨迹查询,与数字化平台、宇视平台进行集成展示。 ==参考文献== [[Category:500 社會科學類]]
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