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|<center>'''化学镀镍液'''<br><img
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化学镀镍水

化学镀镍液又叫[[化学镀镍水]]，沉镍水，化学镀镍液适用于铁件、钢件、锌合金，浸锌处理后的铝合金及铜合金表面镀镍合金层。无毒、无重金属、环保。

==产品组成==
产品由A、B、C三剂组成，A和B按比例1：2开缸，以A和C按比例1：1添加，作为中间补充剂。

==配制及使用方法==
1、用A剂与B剂加水配兑，配兑比例为A：B：水=1：2：7。

2、用纯净水把镀槽清洗干净。然后在槽内加入槽容积一半大小的纯净水。

3、先将B剂按比例加入到槽内搅拌均匀，在搅拌的同时缓缓加入A剂。

4、搅拌均匀后测试镀液PH值，用10%的氨水或10%硫酸调节PH值到4.7±0.2。

5、加入去离子水到规定的体积.

6、加热镀液将镀液温度稳定在意86~92摄氏度.

'''化学镀镍液为什么不稳定'''

一、化学镀镍液不稳定性的原因

1、气体从镀液内部缓慢地放出镀液开始自行分解时，气体不仅在镀件的表面放出，而且在整个镀液中缓慢而均匀地放出。

2、气体析出速度加剧出现上述情况的镀液，若不及时采取有效的措施，则气体的逸出速度会越来越快，会产生大量的气泡，使镀液呈泡沫状。

3、形成[[黑色镀层]]或[[沉积物]]当化学镀镍液出现许多泡沫，镀覆零件及器壁上就开始生成粗糙的黑色镀层，或在镀液中产生许多形状不规则的黑色粒状沉积物。

4、镀液颜色变淡镀液在自行分解过程中，镀液的颜色不断变淡，例如含氨碱性化学镀镍液中，当发生自行分解后，镀液的颜色由深蓝色变成蓝白色，与此同时还可嗅到一股刺鼻的[[氨]]味，待氨味消失时，化学镀镍液已完全分解了。

二、影响镀液不稳定的主要因素

1、镀液的配比不当

①次亚磷酸盐（[[还原剂]]）浓度过高提高镀液中次亚磷酸盐的浓度，可以提高沉积速度。但是当沉积速度达到极限时，继续增加次亚磷酸盐的浓度，不仅沉积速度提不高，反而会造成镀液的自行分解。尤其对于[[酸性镀液]]，当PH值偏高时，镀液自行分解的趋势愈严重，其原因是：次亚磷酸盐的浓度过高时，镀液的化学能得到提高从而处于更高能位，但化学镀镍是属于液相（镀液）、固相（镀层）、气相（析出的[[氢气]]）的多相反应体系。当镀液处于高能位状态时，就加速了液相组元转向固相、气相的趋势，即加速了镀液内部的还原作用。若镀液此时存在其它不稳定因素（如局部温度过高，有浑浊沉淀物等），最容易诱发自行分解。当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时，如果[[PH值]]也偏高，就会大大降低镀液中[[亚磷酸镍]]的沉淀点，并造成工件表面上有许多颗粒状。

②镍盐的浓度过高提高镍盐的浓度，当镀液PH值又偏高时，易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，从而使镀液混浊，极易触发镀液的自行分解，并造成工件表面上有许多颗粒状。

③络合剂的浓度过低络合剂的重要作用之一是能提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点。镀液在镍盐浓度、温度、PH值一定时，亚磷酸镍在镀液中的溶解度和沉淀点也是一定的。若溶液中络合剂的浓度过低，随着化学镀镍的进行，亚磷酸根将不断地增加，会迅速达到亚磷酸镍的沉淀点，从而出现沉淀的现象。这些沉淀物，将是镀液自行会解的触发剂之一，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。

④PH值调整剂的浓度过高在镀液其它成份不变的条件下，如果PH值调整过高，则也容易发生亚磷酸镍和[[氢氧化镍]]的沉淀，同时加速还原剂的分解，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。

2、镀液配制方法不当

①次亚磷酸盐添加得太快在配制镀液中，次亚磷酸盐未完全溶解或加得太快，都会使镀液局部的次亚磷酸盐浓度过高，也会生成亚磷酸镍的沉淀。

②调整PH值不当或过高[[碱液]]加得太快，或碱液加得太多，会使镀液局部的PH值过高，容易产生氢氧化镍沉淀，并使工件表面产生许多颗粒。

③配制镀液的顺序不当在配制镀液时，如果不按一定的顺序，例如将PH值调整剂加入到不含络合剂、仅含还原剂的镍盐镀液中，不仅要生成镍的氢氧化物，并在溶液中析出，而且会还原出金属镍的颗粒沉淀，尽管在加入络合剂后镀液会逐渐由浑浊变清。但仍有少量的沉积物存在，从而影响镀液的寿命，而且会影响到工件表面的镀层质量。

④配制镀液时未进行充分搅拌在配制镀液的过程中，即使预先已将各种药品完全溶解，但在进行混合时，不进行充分搅拌，也会产生肉眼难以发现的镍的化合物。

==操作工艺流程==
1. 工件前处理:前处理对镀层质量至关重要,要使镀前的工件表面无污染，并且是处于活化状态，此过程主要有：除油，除锈，抛光，水洗。

2．酸洗活化：用酸洗活化剂浸泡工件2~3分钟，再水洗干净。

3．用热的[[去离子水]]冲洗工件，使工件升温，以避免下一步施镀时，冷工件吸收镀液热量而降温，导致停镀。

4．按照0.5~1.5dm2/升的装载比分散地吊挂在镀液中，控制镀液温度在意85~92摄氏度。

5．施镀过程中要有适度的轻搅拌，使温度及镀液分布均匀，从而保证化学镀镍的稳定进行，和镀层的一致性。

同时，要对镀液进行循环过滤。滤网：孔径1~8微米，耐100摄氏度，耐酸，

==化学镀镍的维护==
1．在施镀过程中，由于成分的不断消耗，镀速会有所减慢，可根据气泡的多少来添加补充剂A和C，按A：C=1：1添加。要少量多次地补加。每消耗一克金属镍，需补加A和C 各式各10毫升。当大量补充A和C 时，要先降温停镀，再加入A，C补充剂，并搅拌均匀，才能进行镀镍。

2．施镀过程中，镀液PH值会有变化，新鲜镀液PH控制在4.7~4.8,随着镀液老化，PH值会慢慢升高。

3．对于铜及其合金表面镀镍要用洁净铁丝或铝丝与铜工件接触进行引镀。

4．施镀过程要经常对镀液进行分析检测：PH值和镍离子含量。

镍的检测方法：取5.00ml 镀液放入500ML的三角瓶中，加入100ml去离子水，再加入100ml氨水，加紫脲酸胺指示剂。用0.05mol/L的EDTA滴定至由橙黄变为紫色为终点，消耗EDTA的体积毫升数记为V 。

公式：镍（克/升）=0.587 * V

5. 化学镀镍前要经严格的前处理，保证工件表面处于洁净活化态。

6．经常对设备进行检察：自动温控系统，循环过滤系统，及时发现及时排除。

7. 镀液装载比要控制在0.5dm2 ~1.5dm2。

'''视频'''

'''化学镀镍/镀镍配制过程/镀镍配方'''

[https://www.bilibili.com/video/BV1BG411U72V/哔哩哔哩]

==参考文献==
{{Reflist}}

[[Category:485 化學製品業]]