精益化物流系統

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精益化物流系統以精準少人為核心的智能化、精益化物流系統，時代電氣製造中心軌道交通核心零部件工廠靈活應用WMS系統，結合AGV小車硬件，庫房實現貨到人拆零揀選及線邊物料的揀選指引和管控。

目錄

一、案例簡介

時代電氣製造中心軌道交通核心零部件工廠靈活應用WMS系統，結合AGV小車硬件，庫房實現貨到人拆零揀選及線邊物料的揀選指引和管控。在倉儲、配送過程推行信息化、自動化及智能化，導入應用AGV系統，啟動自動化立體庫項目，並於2017年底上線，實現配套生產線訂單物料分揀、齊套性配送自動化、流水化作業，實現配送效率提升、訂單物料揀選周期縮短的目標。

二、案例背景介紹

時代電氣製造中心軌道交通核心零部件工廠為了提升工位配送、倉儲出入庫作業效率，從智能物流環節着手進行探索。

三、案例應用詳情

引進miniload立體倉庫及輸送系統，並開發應用定製化智能倉庫管理系統（WMS），推行集配模式及自動化配送。在倉儲配送能力、作業效率、可視化管理等方面提升效果明顯。

方案根據物料類別、特點及入庫庫需求將庫房分為多個存儲區域，包含miniload立體庫區、閣樓區、平面區等，針對不同庫區設計最優作業模式和流程，輔以信息化技術和自動化設備，達成快速入出庫的目標。

全新的倉庫管理系統WMS，相比傳統的SAP-WM庫存管理模塊有較大的革新，主要體現在：

精細管理方面，新增容器管理、作業權限管理、操作記錄採集等功能；

FIFO（先進先出）方面，在採取自有倉存儲的基礎上系統控制不同批次不同倉位，以及優先出庫即將失效的物料，全面保障先進先出；

資源運算方面，實現從無到有的變革，同時新增按需求時間分配任務、按訂單相似度波次、急件插單管理等功能；

支持多作業系統，包括RFS手持系統作業、G2PS貨到人作業、HPS揀選小車作業、VTS車載終端作業等。

可視化管理方面，庫房通過可視化看板系統、設備智能監控和作業指示與引導等結合，實現倉儲業務透明化、管理可視化、統一調度和快速執行反饋的目標。

有效期管理方面，WMS可依據有效期預警策略進行時時監控並提示，同時可進行移庫並觸發檢驗任務，保證庫存物料的質量可靠性。首先，庫房根據超期管理需求提示採集生產日期，系統自動進入有效期管理。當即將超期時對相關人採取郵件提醒，並根據時間緊急程度預警升級，已超期物料系統自動凍結庫存，並通知相關人及時處理，超期處理後重新進入有效期管理循環。

溫濕度自動監測功能，通過採集終端實時採集並上傳溫濕度數據，管理系統自動功能進行統計與分析，當出現溫濕度異常時可在系統中及時提醒。其系統架構支持多點分布採集、集中控制，並且利用權限分配多地管控。

貨到人作業：通過貨到人揀選工作站系統，物料從miniload立體庫中自動取出並經過輸送系統傳輸到工作站，揀選人員根據系統屏幕提示的數量和目標地點進行揀選，完成後系統將該物料重新回庫。在此模式中，經測算揀選效率可達240項/h，相比傳統揀選方式提升超過90%。

智能小車作業：利用集成化設計的揀選小車，實現庫房入庫、盤點、出庫作業全部通過小車完成，同時在執行作業過程中，新增路徑導航優化、多單共揀、自動打印票據等功能，實現作業效率提升。

採用中心倉-集配區-生產線的兩級物料「推拉結合」模式，將集配區作為物料調度與生產匹配的執行中樞。根據生產現場實際進展，訂單物料齊套情況決定拉動節點，將現場物料組織形態分為按「整櫃訂單-工序」拉動、按「工序-訂單合批」拉動、按「接收地址-天」三種配送模式，達成拉動配送效果。

結合多品種小批量的離散製造特點，引入集配區，實現非二次加工的物料整備+物料/組件加工；確保線上線下作業分離，物料實現按工位台套拉動配送至生產線邊，集配部件加工參照部件單元線作業模式，確保線下作業全管控。

四、創新性與優勢

遵循JIT的理念，推行自動化拆包、打包、揀配等技術，實現工位化、節拍化、零缺陷配送，引入DPS系統按照工位倉儲管理物料，並指導員工按指示燈選取物料，呼叫AGV實現自動配送。

五、案例應用效益分析

通過自動化立體庫及輸送系統項目的上線運行，作業效率提升方面：實現貨到人揀選及自動輸送實現貨到人揀選和全自動化存儲目標，區域揀選周期降低50%+；推廣實施智能揀選小車，其通過WMS與RFID亮燈系統結合，實現智能導航、多單共揀、賬物同步的目標；存儲能力提升方面：存儲能力提升超100%；管理水平提升方面：實現嚴格的FIFO管理，可配置的有效期管理。

根據產線物料配送的需求，在庫房建立分級控制的倉儲管理體系、多層次的倉儲精益管理模式。通過應用DPS智能揀選系統，提前備料齊套，按照產線需求時間實時拉動式配送至現場，為智能製造樣板線提供了有力的物料輸送保障，且真正實現了拉動式物流配送，極大減少了線邊在制WIP，大大縮短訂單配送提前期；準時配送率提升至98%；物料平均揀選時間縮短60%。