'''北京诚益通控制工程科技股份有限公司'''北京诚益通控制工程科技股份有限公司成立于2003年，是国内领先的 [[ 生物 ]] 、制药行业智能制造系统整体解决方案供应商，是康复设备、康复辅具研发 [[ 制造 ]] 、康复养老专业技术服务、医用医疗器械 <ref>[https://www.sohu.com/a/547991769_100297188 医疗器械究竟怎么划分？] ，搜狐，2022-05-17</ref> 提供商。

公司总部位于北京市 [[ 中关村 ]] 科技园区大兴生物医药产业基地，在北京大兴、江苏盐城、广州、浙江温州设有四大生产基地，是国家首批认定的高新技术企业。诚益通在生物医药智能制造领域，运用数字化 <ref>[https://www.sohu.com/a/447972185_100188726 什么是数字化？数字化的概念及内涵] ，搜狐，2021-02-01</ref> 手段，结合先进自动化控制技术、 [[ 人工智能 ]] 、过程分析技术，集成智能装备和智能物流、MES、ERP等信息化管理系统，实现人、设备、环境与物料之间的互联互通和全生命周期质量追溯，帮助生物制药企业实现数字化转型，落地智能制造。

该项目案例围绕满足GMP等相关法规要求，建设“全人员、全过程、全方位质量管理追溯体系”的数字化车间，将自动化、信息化技术和生物发酵、提取工艺深度融合，利用覆盖流转全过程的物流系统、生产制造执行系统、 [[ 数字化 ]] 质量控制系统，实现生产流程监控与环境监控可视化、生产过程控制智能化、生产管理信息化网络化。通过 [[ 生产 ]] 过程自动化DCS/PLC系统、车间制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）等系统间的协同与集成，以及各种数字化装备的集成与数据采集，实现生产管理信息系统和智能装备的互联互通。通过数字化智能车间的建设，实现生物发酵类原料药生产全流程的信息化管理，提高生产效率，提高产品质量稳定性，降低企业运营成本。

该案例进行自下而上的数字化三维设计、智能 [[ 物流 ]] 、物料追溯管理、生产管理以及最终形成全流程的工厂智能服务管理中心。

基于数字化三维设计的 [[ 项目 ]] 二次优化设计，建立仿真分析模型，真实还原生产现场状态，优化生产工艺；进行数字化发酵、提取、三废处理、动力中心等生产车间智能装备、自动化系统的建设。通过构建一体化设计平台，共享资源，提高工程放大设计效率，节约成本。设计效果如图：

集成 [[ 视觉 ]] 识别、药品批次管理的智能物流转运系统根据客户的需求变化，灵活调节运输方式，运用激光读码、视觉读码、RFID、传感器、机器视觉等技术，通过信息处理平台，实现货物运输过程的自动化运作和高效率优化管理。

应用输送链、AGV、机器人等完成工序间的物料转移；通过工作中心之间、工位之间流转效率的提升，强化人与机器的协作，将纯人工操作的繁杂事务交由智能设备和系统完成，车间产线更加可视，也更加智能化、网络化和 [[ 数字化 ]] 。

针对国家相关部门就建立药品信息化追溯体系提出明确指导意见，基于一物一码的 [[ 标准 ]] 建设和完善产线自动化改造，对制药品各级包装赋码和在线激活关联，实现药品在生产、流通等全过程质量追溯。

生产过程中对物料、物料使用的容器、IBC料桶等进行标示、控制、跟踪，避免污染、交叉污染、混淆和差错的发生。主要模块化产品包括：物料接收管理系统、物料发放管理系统、尾料处理系统、暂存台帐管理系统、容器/物料取样系、物料监控系统、物料谱系追踪 [[ 系统 ]] 。

生产信息管理系统以GMP（Good Manufacturing Practices药品生产质量管理规范）为核心，保证药品产品质量，数字化动态安排生产作业，提高工作效率，最终实现物料/批次追溯，工艺及批次 [[ 质量 ]] 管理，批次生产数据记录和提升设备运行效率，

主要包括模块化产品：批次 [[ 计划 ]] 管理系统、批次计划维护系统、工单调度系统、批次计划跟踪系统、生产执行管理系统、车间物料管理系统、偏差管理系统、生产批记录管理系统。

通过采集制药生产车间各设备运行参数及生产数据，监视生产设备运行状态；采集和显示生产线上的过程生产数据，通过车间电子看板反映房间内正在进行的生产任务、人员班组信息、生产产品信息、生产环境信息，根据用户角色分配相应级别操作权限，与信息管理系统集成的安全登录认证和操作日志记录实名制（电子签名功能）等系统的统计分析，对采集的信息进行归类、整理和综合 [[ 分析 ]] ，向下对生产过程作统一的调度，并对各个生产环节、现场关键设备及工艺点进行监视、控制和管理，通过各业务管理系统的各功能的集成，实现对人、机、料、环、法、检测等的全面管理，达到生产管理、工艺管理、质量管理、设备管理、能源质量管理等目的，并最终实现生产全流程的智能制造。实施效果如图：

1.通过MES系统的实施，实现发酵车间、提取车间的生产制造、 [[ 物流 ]] 、设备、工艺、质量的全过程管理，提高了生产效率，生产过程透明化，质量信息实时呈现，减少质量偏差，废品率从5%减少到3%。

2.通过数据中心的建设，收集、归纳、整理有关生产、 [[ 工艺 ]] 、质量、设备数据、能源消耗数据，便于做数据分析，有效的减能“绿色制造”，为改善工艺提供数据支撑。

5.WMS系统的实施，实现了库存实时 [[ 管理 ]] ，账物相符，先进先出原则，减少物料超期，减少浪费。

6.通过AGV、智能输送线，实现了自动出入库，提高了工作 [[ 效率 ]] ，减少人工成本。