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精密刀具智能生产线成都邦普切削刀具股份有限公司成立于2000年，长期从事精密数控可转位刀片、整体硬质合金刀具研发、生产制造及相关技术服务。公司是中国机械工业联合会批准的“机械工业难加工金属切削工具工程技术研究中心”，曾获国家发改委“增强制造业核心竞争力专项建设基金”支持，是国家高新技术企业、“重点新材料企业”，是省、市两级企业技术中心。公司先后获四川省科技进步一等奖、国家技术发明二等奖。2021年入选工信部“专精特新”小巨人企业。

项目简介

本项目围绕航空发动机关键零部件加工用精密刀具等产品全生命周期过程，建立多品种定制化生产智能制造系统。在产品设计、物料采购、制造执行、市场销售与服务等环节以工业互联网和物联网架构下，实现现场数据采集与分析。通过建立设计/工艺/制造一体化系统，整厂以ERP企业资管理系统、制造执行系统MES、产品全生命周期管理系统PLM、设备管理系统MDC等数据信息采集控制系统与智能设备组网，建立生产线远程控制信息化平台，驱动公司智能制造围绕质量，效率，能源、运营成本的目标，加强信息互联互通，共享共用水平，提高相关单元协同配合与快速反应能力。

项目技术方案

项目围绕航空发动机关键零部件加工用精密刀具的设计、工艺与制造、检测、应用等产品全生命周期过程，建立面向产品设计、工艺流程、制造的参数化三维数字化仿真平台。基于车间总体设计、工艺流程及布局数字化建模优化结果，开发由高档数控机床与工业机器人、智能传感、控制与检测装备、智能物流与仓储、智能制造模具管理系统等核心技术装备及软件组成的刀具多品种变批量快速响应智能制造系统。突破并应用高精度伺服压力机、精密五轴可转位刀片周边磨床、精密五轴工具磨床等关键短板装备。通过工业以太网及车间无线局域网，实现现场数据采集系统、MES、PLM、ERP等数据信息管理系统的高效协同集成（见图1、图2）。搭建统一的，完整的实时数据管理平台，实现制造数据采集及设备互联互通。采用人工智能与大数据融合，提升设备运维与多物理场机床工艺交互的智能化水平。建成生产可转位硬质合金刀片、整体硬质合金刀具的典型智能制造生产线，提升我国航空发动机关键零部件加工用精密刀具的品质和国际竞争力。