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能源管理系统赋能绿色工厂亨通高压十分重视智能化车间的建设，通过智能工厂建设可以实时掌控流水线上用的原材料，产品质量和生产效能统计数据、订单完成进度等，并且用机器手代替人手，缓解当前企业劳动力紧缺的矛盾，提升公司决策水平，同时提升企业的竞争力。项目主要利用信息及互联网技术，物联网等技术与工厂的深度融合，采用三层网络结构全面监测厂区的水、电、气消耗情况。分别为：现场设备层、网络通讯层、站控管理层。实现了厂区能源的实时监控及管理。在该过程中，立足于线缆企业的特点，实现配线管理并完成生产与质量的紧密衔接，并对工艺、质量、计划、设备参数等进行监控，以及对原材料、半成品、成品等物料的管理。

一、案例简介

新一轮产业变革的核心是工业智能化制造的创新。全球制造业的发展趋势是向制造智能化发展。江苏亨通高压海缆有限公司积极响应国家战略要求，将物联网技术、自动化控制技术、IT技术等高新技术，与现有的工厂物联网有机融合，引入智能化制造的概念。智能化集控中心系统(MES)作为智慧工厂的雏形和枢纽，将大大提升设备的产能、提高生产效率、节约人力成本，为公司决策提供数据依据与可持续的竞争力。最终实现经营决策管理、企业资源计划信息管理、生产执行管理、过程化控制管理的信息一体化。

工厂项目建设期间公司引进MES系统、SAP系统、远程监造系统、能源管理系统，为加快企业信息化建设，打造智能型工厂，公司对现有设备进行改造升级，重新规划提升现有工艺水平，满足智能化生产设备的要求，提升智能化生产工艺。项目主要利用信息及互联网技术，物联网等技术与工厂的深度融合，采用三层网络结构全面监测厂区的水、电、气消耗情况。分别为：现场设备层、网络通讯层、站控管理层。实现了厂区能源的实时监控及管理。

二、案例背景介绍

亨通集团是一家国际化大型上市集团公司，亨通高压同行定位标杆企业为国际化专业高压海缆制造企业，如ABB、耐克森、普睿斯曼等，竞争压力可想而知，装备性能好坏直接关系产品品质。公司急需通过利用自身能力对装备进行针对性技术改造来提升装备智能化水平，或寻求国内电缆装备制造知名企业进行合作开发，使其性能达到进口设备水平。

需要建设完成以人为本、安全、环境友好、低工作强度的工作环境；实现成本质量及效能领先；建成产业链协同及信息数字化平台；实现快速高效满足顾客需求；建成全球领先的网络化制造及供应链系统；实现数学化产品建模及仿真与全球协同设计；实现全制造流程的数字化及远程监控及控制；同时能够促使公司从离散型生产企业向流程型生产企业发展。该项目建设后，将对原材料、半成品、成品进行质量检测数据录入，实现全流程产品质量追溯。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

采用现场设备层、网络通讯层、站控管理层三层网络结构全面监测厂区的水、电、气消耗情况。

2、关键技术应用详情

（1）现场设备层

电能方面，采用新一代多功能电表实现对电力设备的各项参数（电压、电流、谐波、功率及电量）的实时采集，通过RS485总线将相关数据传送给人机界面，实现了数据的显示；水耗及气体方面，在管路上安装流量计，根据不同的流体特性，将管道内流体转化为一系列脉冲信号，再经过RS485总线传输至通讯服务器，实现了数据的分散采集、集中管理。

（2）网络通讯层

该网络层主要是将RS485工业网络转化为TCP/IP以太网，以太网较RS485网络具有抗干扰、速率快和传输距离远等优点，因此，对信号的传输有良好的保障。

（3）站控管理层

通过能源管理中心显示界面，监控流量、压力、温度、电能等数据。实现能源在生产过程中的监视、系统故障报警和分析。作为能源的生产指挥控制中心，将负责日常的能源生产调度，保证主作业线正常有序的生产，并在突发事件期间实施能源应急调度策略，确保能源供应的安全稳定，达到节能增效。同时将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划数据，进行能源管理工作，包括能源实绩分析管理、能源质量管理、能源成本费用管理、能源平衡管理、能源预测分析等。生成能源管理报表。

四、创新性与优势

该项目的创新性体现在：

提高对能源信息的管理和应用 能源信息采集智能化,有利于实施更新信息动态,得到能源信息采集的最新情况,以便于提前做出调整和改变策略。

能源管控系统采用的是全方位、分布式的管控体系，不存在管控漏洞，更不需要多人进行监管，为企业减少了人力的消耗，实现了低成本、低风险、高智能的管理模式。

通过项目的开展逐渐实现工厂生产设备操作、生产执行管理、经营管理及决策三个层面全部业务流程的闭环管理，继而实现整个工厂全部业务流程上下一体化业务运作的决策、执行自动化。

实现能源在生产过程中的监视、系统故障报警和分析。通过能源管理中心显示界面，监控流量、压力、温度、电能等数据。将采集的数据进行归纳、分析和整理。

五、案例应用效益分析

在提高生产效率、降低运营成本、缩短产品研制周期、降低产品不良品率、提高能源利用率等方面的实施效果，如：

(1) 生产效率提高72%；

(2) 运营成本降低40%；

(3) 产品研制周期缩短35%；

(4) 产品不良品率降低48%；

(5) 能源利用率降低19%。

通过能源管理系统的应用，企业能源利用率提升效果非常明显，员工工作环境满意度提高至90%。