轨道交通零部件行制造运行管理平台

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轨道交通零部件行制造运行管理平台智能工厂是实现智能制造的重要载体，需要通过构建智能化生产系统、网络化生产设备，来实现生产过程的智能化。该案例通过智能制造的平台建设，提高公司生产效率，降低生产成本，还可以提高产品或工艺质量，减低错误率，特别是对于重复性任务，因为自动化设备可以确保每次都以相同的方式完成任务。

目录

案例简介

本案例为轨道交通附件行业的智能工厂平台，通过建设制造运行管理平台，实现了全厂生产、质量、物流、设备、能源等管理业务的一体化协同管理。结合此前完成产线自动化改造建设，实现了智能排程和调度、设备数据采集、生产过程实时监控、质量在线检验与预警、设备预防性维护、批次与质量溯源等目标。

通过项目的实施，制造运行管理平台成为智能制造的大脑，通过工业互联网网络驱动设备从而实现智能化生产。例如，智能排程和调度、拉动物料和模具准备、生产过程防呆防错、驱动在制品周转、在制品的自动规则抽样、在线检验与质量预警、设备的预防性维护、生产过程的远程监控等功能实现了对人的进一步的解放。

设备的自动化减少对人的体力劳动的依赖；通过MES等软件系统，部分替代了人脑，进一步减少了对低附加值脑力劳动的依赖，人可以从中得以解放，从而可以从事更有价值的工作。现在来到车间，已看不到满是工人的手工流水线，取而代之的是全自动化的流水线，自动上料装置、机械臂、自动输送线、在线检测装置、智能大屏…

案例背景介绍

智能工厂建设前，公司在生产计划、生产执行、销售订单、销售发货、设备管理等管理工作相关数据依靠纸质台账进记录，很难实现数据的查找、分析与利用。无法对生产过程中的质量管控、工艺变更、在制品库存、缺料情况、产线停机时间等重要指标进行统计，导致公司的生产、管理成本没有办法精确掌控，更无法根据市场、客户需求的变化，做到敏捷制造、柔性生产，对相关管理人员及公司领导层，没有可靠的数据依据来进行决策，分析市场走向，为公司的发展指明方向。

为摆脱公司现有短板，解决自身管理痛点，适应公司规模扩张、产值提升、智能制造的发展规划，实现生产管理的透明化、可视化、可量化，实现从原材料的入库到产成品的交付全过程质量数据的正向和反向追溯，智能化升级是必经之路。公司要提高盈利能力，除了加大营销力度，获得更多的订单，更重要的是降低生产成本，通过信息化为手段，以信息系统中的数据为基础，大力发展智能制造，发现并消除生产、管理各环节中的浪费，实现降本增效的最终目的。

案例应用详情

详细描述案例技术在具体场景中的应用情况，解决的具体问题，主要方式方法和应用突破，带来的重大改善等，重点突出案例应用的适用性、推广性等特征。

总体应用框架

1) 数据中心机房：用于公司核心网络设备、各信息系统服务器的存放，以及研发、生产、采购、销售数据的集中存放与备份。

2) 数字化指挥中心：用于生产、工艺、质量、设备、物流等管理人员的集中办公，打破部门之间的限制，减少各环节沟通时间，实现对生产的指挥调度，对现场、生产进度、设备运行状态的实时监控，以达到快速解决各类生产、工艺、设备等的异常情况。

3) ERP 系统：以财务为核心，以物流为主线，对整个公司的人财物、产供销数据进行全面管理，实现从销售合同到生产、采购计划的纵向关联。

4) MES 系统：对生产相关的人员、设备、物流、工艺、质量进行管理，根据企业生产能力，细化生产任务，将生产批次、生产设备、生产人员、产品质量进行关联，达到对生产现场、生产进度进行实时管控的目的。

5) SCADA 系统：生产过程数据的采集与监控，对生产设备状态、能耗、产品数量、生产异常、温度及其他工艺要求的重要参数进行采集、传输与存储。通过对数据的分析，以找到生产管理的瓶颈，为均衡各工序产能、提升公司生产能力提供依据。

6) 生产设备的自动化改造：为满足 SCACD 系统数据采集的要求，通过对生产设备增加 PLC、传感器等方式，对设备的参数进行读取，再将这些信号通过协议转换器，转换成网络信号进行传输，实现了数据的采集。