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钢管智能产线为提升钢管热处理生产线智能化水平，改变人工作业模式，以生产管理为核心，综合应用智能化技术、虚拟化技术、大数据技术、工业机器人等先进技术，实现生产过程可视化、操作少人化、生产精细化、工艺质量数字化，建设高度集成的新型智能化示范产线。

案例应用场景/领域

钢管热处理智能化生产线

主要技术内容

1. 技术背景和意义

为提升钢管热处理生产线智能化水平，改变人工作业模式，以生产管理为核心，综合应用智能化技术、虚拟化技术、大数据技术、工业机器人等先进技术，实现生产过程可视化、操作少人化、生产精细化、工艺质量数字化，建设高度集成的新型智能化示范产线。

2.技术要点和优势：

1）智能化为了适应热处理智能化产线的需求，对一些目前人工作业的工段、工序，采用智能化设备代替人工操作，减少工人劳动强度，提高作业效率。建立自动硬度检测系统、自动智能标识系统、炉内全视场温度监控系统，产线自动跟踪系统，实现工艺参数自动下发，提升智能化、信息化水平。2）自动排程基于物料全程跟踪管理的“一贯制”与“精细化”理念，对每一支物料（钢管）进行全程动态跟踪和控制，保证信息及时性和准确性。管控一体，对作业计划的整个生命周期进行全过程跟踪，并通过工业APP提升管理的敏捷性。3）过程质量管控系统建立一套热处理的质量大数据平台，通过实施全流程生产过程质量、工艺参数等进行统一数据采集、边缘计算和集中管理，通过标准化的工业应用微服务接口API为智能工厂等相关应用系统提供数据支撑，并提供质量数据跟踪，实时监控与报警、过程质量诊断与预警、过程质量追溯、过程质量评价、工艺标准库管理等应用功能，实现质量“PDCA”全程管控。4）3D可视化系统利用实景建模技术、BIM 技术等技术，开发钢管热处理3D 数字孪生产线工程，实现钢管生产作业三维可视化，指导现场实际工作，实现技术变革。

技术应用情况

2021年，实施大冶特钢170钢管厂325热处理智能化项目，实现工艺一线与工艺二线的上下料、淬火炉、回火炉、辊底炉、矫直机、除磷、钢管自动硬度检测、自动标识等整个生产工序集控自动化与智能化，减轻劳动强度，提升作业效率；实现生产自动排程，计划自动下发，提高钢管产能；建立质量大数据平台，提高钢管生产质量管控水平。通过优化工艺、优化排程，提高工效，增加产能10%；集约化生产，提升质量、减少返工，水电气综合能耗下降10%，优员增效，优化生产岗位12人；实现年均效益1000万元，取得良好的经济效益与社会效益。