信息管理一體化建設實踐

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信息管理一體化建設實踐某企業通過專業的技術團隊為公司各業務領域的自動化、信息化、智能化發展提供可行的系統解決方案。各工廠在先進硬件保障的基礎上，研發、製造和管理方面應用了一系列的信息化手段。目前，已建立研發管理系統（TC+UGS）、製造執行系統（MES）、設備效率管理系統（BORDERO）、SPC檢測分析系統、返修管理系統，同時應用Ticon工藝管理系統、CODEP工程BOM管理系統、RTM製造BOM管理系統、POINT-JIT生產計劃管理系統、UTE電子工段管理系統、GOL車型訂單識別系統等等。

一、案例簡介

1）信息管理一體化

實現了主要車間的生產管理可視化、生產計劃自動執行、製造過程協同、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化管理。實現了車間生產經營、管理和決策的智能優化。

2）生產執行集成化

通過全面規劃和持續改進，實現了生產過程動態優化，深入與自動化設備結合，進一步提高了製造和管理信息的可視化程度，在資源配置、工藝優化、過程控制、供應鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。

3）質量監控精密化

各車間生產線各關鍵崗位均採用自動化設備，並配備監控、檢測系統及質量門。同時全部關鍵操作的過程質量數據、關鍵零件追溯都實現了信息化管理，通過自動化操作、實時監控、質量門檢測管控，能夠起到及時的質量監控和問題追溯的作用，預防質量不良的產生和質量不良的流出。

4）環境保護和節能減排常態化

如焊裝車間所使用的焊接設備為BOSCH中頻自適應設備，能耗為中頻焊接設備的1/3。所有的弧焊均為機器人自動焊接，弧焊作業是一項有污染的作業，在焊接時會產生大量的氣體、紫外線，對人體有很大傷害，使用機器人替代人工作業是工業的進步。此外，焊裝車間還安裝了抽排煙系統，減少車間的粉塵，增強對員工的職業健康安全保護。

二、案例背景介紹

當前，汽車行業的市場競爭日益激烈，客戶需求越來越多樣化、個性化，需要企業不斷的創新、縮短產品開發周期、快速提供零部件和售後保修服務。企業依託先進的硬件技術架構，引入、實施並定製了生產管理系統以滿足企業未來生產管理的需求，能夠對應多品種、小批量的按需重複製造，滿足協同研發、精益製造和客戶定製化的需求。

三、案例應用詳情

1）網絡覆蓋

保證其長期、安全、有效的穩定運轉。在工廠內建立一個綜合布線系統。該布線系統採用10G以太網技術，10G到樓層，主要辦公區和車間信息點均採用六類非屏蔽布線，實現1000M到桌面的配置。有線網絡覆蓋指定生產區域，完全覆蓋辦公區域，無線網絡覆蓋生產車間及辦公指定區域。

2）生產BOM系統

生產BOM系統由某汽車集團的RTM系統來實現，實現生產計劃的展開、零件需求計劃的生成和物料反衝等功能。

3）生產執行系統(整車)

整車業務的生產執行系統由某汽車集團的POINT/JIT來實現，實現生產計劃的排序、生產過程控制、按時生產和生產線控制等功能。

4）生產執行系統(發動機)

發動機業務的生產執行系統由某汽車集團的PMS來實現，實現生產計劃的排序、生產過程控制、按時生產和生產線控制等功能。

四、創新性與優勢

信息化已經成為企業不可或缺的一部分，我們現在已經步入一個信息化的時代，信息技術也深入到汽車工業的方方面面，不斷滿足汽車工業的更高要求，迫切需要用信息化改造提升傳統製造業，這關係到我們的生存與發展，也是參與國際競爭的基本前提。

公司作為中國汽車企業後來者，一方面中國汽車行業競爭日趨激烈，市場趨於飽和，此外，國內經濟形勢的不確定因素增多，工業生產要素全面趨緊，同時又面臨着複雜多變的國際形勢，在這種情況下，利用信息技術提高勞動生產率、降低成本和節能降耗，具有十分現實而重要的意義實現。在此指導思想下，公司利用產品數字化建模、工程分析、工藝設計、製造執行和企業資源計劃等信息系統，通過集成創新改變產品設計方式、數據管理方式和經營管理方式，促進業務流程整合與優化，提高設計製造效率，實現生產和成本的精細化管理。

公司對兩化融合和智能製造未來的發展規劃作了大量的準備工作，這包括規範化、標準化工作，專業的信息化應用人才培養、計算機應用技術的普及，企業經營管理模式的優化調整，架構相應的企業文化。為企業未來成為中國主流汽車企業，引領智能製造奠定基礎。

五、案例應用效益分析

項目具有很強的經濟和社會效益，項目實施後，可用1/5的設計開發與製造投入，用1/3的開發周期，實現高水平、多樣化、低成本的產品開發與製造，生產計劃準確率達99%，成本準確性達97%。整個項目對產品的生命周期管理提供了新的思路和方案。中西方融合的IT系統建設給國內現有的或未來的合資企業信息化建設提供新的案例，能夠給汽車企業的建設和行業的信息化深化發展帶來示範效應，並且這種精益生產和按需製造模式還可以推廣至工業製造領域。