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發動機行業總裝柔性產線物流自動化應用該項目是全新節能發動機總裝柔性產線中的自動物流；該項目包括了自動化物流和組裝配餐，自動化物流系統由AGV車、導航系統、在線自動充電系統、AGV控制台、通訊系統等構成。

一、案例簡介

該項目是建設全新節能發動機總裝柔性產線建設和對關鍵零部件鑄造、機架車間進行數字化改造項目的子項目，運用了自動物流技術，自動物流是指物流作業過程的設備和設施自動化，包括運輸、裝卸、包裝、分揀、識別等作業過程，本項目涉及到自動識別系統、自動檢測系統、自動分揀系統、自動存取系統、自動跟蹤系統等。本項目通過對物流系統的整體規劃及技術應用，使物流的相關作業和內容省力化、效率化、合理化，快速、精準、可靠地完成物流的過程。實現了對生產效率的提升。

二、案例背景介紹

該工廠需要建設一條年產25萬台套發動機的總裝生產線，滿足產品的質量控制要求。新一代發動機（1.5L\2.0L缸內直噴渦輪增壓發動機嚴苛的質量控制要求和技術水平，要求發動機製造過程必須得到本質的提升，方能滿足產品的需求；該項目生產線採用了大量全自動設備，後台配備了MES系統、QMS系統、WMS系統、ERP系統、EAM系統和PLM系統，實現了對生產效率的極大提升，整線自動化率突破36%，在國內行業領先，包括全自動螺栓擰松機、桁架機械手等，為效率提升起到了保障作用。

三、案例應用詳情

1、 總體應用框架

裝配線零部件採用配餐的方式進行配送，共分為上缸蓋零部件配餐區、正時系統及油底殼附件配餐區、電子件配餐區及外圍件配餐區等4部分，各配餐區與總裝線間的物流輸送通過AGV自動導引小車來進行；體積大、重量重的零部件採用線旁工位料架存放，其餘零部件儘量採用配餐小車用AGV小車同托盤一對一配送到生產線上方；輸送滾道採用總線控制結構的非同步柔性輸送線，環形布置。由可互換的標準段和部分非標準段構成，採用成熟工藝設計、製造，技術先進，運行可靠，使用壽命長，運行噪音低。裝配線的單台發動機零件物流採用單台配料方式（配餐方式），零部件從集中的配餐區（配料配送區）通過AGV（自動導引小車）自動配送到總裝配線上。

AGV系統構成：系統由AGV車、導航系統、在線自動充電系統、AGV控制台、通訊系統等構成。

2、 關鍵技術應用詳情

AGV車：AGV車完成物料的輸送。

導航系統：導航系統主要由地面反光板組成，由反光板覆蓋AGV的運行區域，形成AGV運行的不同層面和路徑。

自動充電系統：為了保證AGV連續運行和使用的可靠性，採用自動充電的方法為AGV自動補充能量。AGV的充電過程是在控制台的監控下自動進行的。

AGV 控制台：控制台是AGV系統的調度管理中心，負責與監控計算機交換信息，生成 AGV 的運行任務，解決多AGV之間的避碰問題。同時將AGV系統的狀態反饋給上位機的監控管理系統。

通訊系統：通訊系統由AGV控制台和各AGV之間組成無線局域網（此通訊系統頻率2.4GHz不需向無委會申報，覆蓋範圍不大於100 米）。AGV與控制台之間採用無線局域網進行信息交換。通過多個無線接入點的組合，覆蓋AGV運行的區域，使AGV在跨越不同的區域時實現自動漫遊。

四、創新性與優勢

本物流項目主要有如下優勢：

A、集中配送，降低物流管理成本：相對以往的多點配送方式，集中配送的物流管理難度大量下降，減少了整個物流配送的管理成本；

B、自動化程度及智能化程度高：配餐任務通過工廠的生產信息管理系統（MES系統）進行指導，指導配料員工根據生產任務及計劃配相應的零部件，配料完成的相應的配餐托盤通過AGV自動運送到裝配線上與對應的發動機進行匹配（通過配餐托盤的RFID與總裝托盤的RFID的信息的讀取及判別，能自動判定相互匹配得是否正確），整個配料及配送過程實現了網絡化及自動化，智能化及自動化程度高；

C、配料員工工作強度低、裝配及配料出錯率低：通過信息系統指導及提示，員工只需按照操作流程及提示進行配料，不再需要人工去識別及判斷，配料出錯率就會大大降低，且物流輸送靠AGV自動輸送，減掉了輸送物料的人員，員工不再去配送物料，降低了工作強度；

D、裝配線看起來更簡潔：由於零部件的集中配送，傳統方式的裝配線線邊的過多的線邊料架就不需要了，裝配線線邊看起來更簡潔。