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基於邊緣計算的鋼結構加工的可靠控制技術傳統工控存在的缺點為：難以構建開放的硬件體系結構；傳統PLC的生產被幾家廠商所壟斷。隨着邊緣計算技術迅速發展，可以通過在單台邊緣設備實現組態，視覺、算法、控制、監控等智能控制一體化。其特徵是：採用面向現場總線網絡的體系結構，採用開放的通信接口；全部用上位開發的方式來實現傳統PLC的功能以及做到智能控制。

技術要點和優勢

工業製造邊緣計算技術即利用Hypervisor技術提供給客戶的為一台設備，同時運行常規的非實時操作系統即通用操作系統（Windows/Linux）與Automation Runtime實時操作系統結合自研視覺處理算法實現的邊緣計算技術。該技術可輕鬆實現實時高頻任務與數據存儲、人工智能、圖像識別、人機交互等在通用操作系統上廣泛使用的應用的相互結合。因實時系統與非實時系統互不干涉，獨立運行，獨占資源，通過接口交互數據，即可作為工控領域與IT領域應用相結合的完美解決方案。 在智能零件分揀，通過高效的Hypervisor分核結合工業製造邊緣計算技術實現了，激光掃描儀每幀採集處理1000個以上的點，點雲需要通過坐標轉化轉為深度圖；對於零件識別檢測，需要對深度圖進行黑白二值化，然後通過算法提取零件的輪廓和計算重心；根據建模得到的源數據分為IFC標準結構和DXF格式的數據，IFC文件通過八叉樹算法進行空間數據快速優化，實現零件識別與質檢並行。物料實時跟蹤，分類智能配送。 在智能H型鋼成型中，通過基於邊緣計算的鋼結構加工的可靠控制技術，保障可以實現焊接參數的高效匹配和運算。

應用案例介紹

基於該技術主要應用在鄭州寶冶鋼結構智能零件分揀中心和H型鋼成型中心。智能H型鋼成型設備可自動完成上下料、對中、組立、焊接、清渣、校正等工序，BH型鋼規格覆蓋率70%；其中裝配式框架鋼結構體系中BH型鋼覆蓋率高達90%，空間型鋼桁架結構體系中BH型鋼覆蓋率不少於50%；智能零件檢測分揀中心可自動形成分揀策略，實現自動上下料，自動識別零件，自動分揀到對應料框中，零件規格覆蓋率85%。 兩大加工中心解決了海量零件人工標識、質檢的難題，解決了重型H型鋼成型生產過程中的人工上下料、工序複雜等難題；後續將進一步完善整條型鋼生產流水線，完成原材料下料、零部件加工、零件分揀、H型鋼成型、H型鋼加工、裝焊等加工工序智能生產，實現H型鋼智能製造全流程。