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由梳棉工序製成的生條，已經成為連續的條狀半制品，但是，生條的內部結構還不夠完善,大部分纖維呈彎鈎或屈曲狀態，存有小棉束，纖維沒有得到完全的分離，以及長片段重量不勻較高等。如果得用這種生條直接紡紗，其成紗質量很難達到國家標準。為此，生條須經並條工序製成熟條。
目錄
並條工序的主要任務如下
- 利用併合的方法使條子的粗細相遇，一方面改善長片段均勻度，另一方面充分混和纖維。一般取6或8根條子隨機並列，讓餵入條子的粗段和細段有機會得到反覆的併合作用，使得熟條的重量不勻率下降到1%以下。在反覆併合過程中，實現纖維的充分混合。
- 採用牽伸的方法使條子抽長拉細，以改善內部結構。一般取與併合根數相同的牽伸倍數，將餵入條子抽長拉細，使輸出條子不因併合而變粗。在拉長拉細過程中，大部分的彎鈎和屈曲纖維被伸直，小棉束也獲得分離的機會。
- 卷裝成形，便於後道工序的加工。為了適應後道工序加工的不同需要，一般使熟條製成三種卷裝形式，即大條筒、小條筒和條卷，分別供給粗紗機、轉杯紡紗機和超大牽伸細紗機。[1]
並條工序的主要作用是
- 併合：將6-8根生條併合餵人並條機，使各根棉條的粗細片段有機會相互重合，使生條的長片段不勻率得到改善。
- 牽伸：把須條抽長拉細，而須條的抽長拉細則是通過須條中纖維的相互滑移實現的，纖維滑移的過程中，呈彎鈎或捲曲狀態的纖維會獲得平行伸直，小棉束會分離為單纖維，從而改善棉條的內在結構，這為後道工序的進一步牽伸，最終為紡出條干均勻的細紗創造條件。牽伸倍數的大小可以調整，而並條工序的牽伸調整是最方便的，所以及時調整並條的牽伸倍數可以有效地控制調整最終細紗的粗細
，以保證紡出細紗細度符合要求。
- 混和：通過並條機的併合，可使各種不同棉條中的纖維得到充分混和，使棉條截面內的纖維成分分布均勻。
- 成條：將並條機製成的棉條，有規則地圈放在棉條筒內，以便於搬運和存放，供下道工序使用
並條機的工藝流程
- 餵入部分：棉條筒、導條輥、給棉羅拉。
- 牽伸部分：牽伸羅拉、牽伸皮輥、加壓機構等。牽伸羅拉的表面有溝槽，皮輥也稱為上羅拉，皮輥依靠下羅拉迴轉摩擦帶動。彈簧搖架加壓、氣壓加壓等。
- 成條部分：集束器、圈條器等。並條機的餵入型式有平台式和高架式：平台式的導條台成V字形，可托持棉條，並使之依次平行排列，通過平台進入牽伸裝置，要求台面要光滑，平台的高度不宜太低，否則易產生折條，造成斷頭。平台上有導條柱，用來改變棉條的前進方向。但此種型式整潔美觀，光線明亮，清潔方便，但最遠的條筒離給棉羅拉距離較遠摩擦力大，且棉條在轉向時也受到較大
的摩擦阻力，故限制了並條機速度的進一步提高。高架式，巡迴路線短，由於棉條垂直積極上引、打折少可減少意外伸長，但長期停車後由於條子易下垂，造成意外伸長，故對纖維伸直度好的細特精梳棉條一般不宜採用此型式。目前國外比較先進的並條機有瑞士立達、德國特呂茨勒、日本豐田等。[2]
並和與牽伸
並和作用
所謂並和就是將兩根或兩根以上的棉條平行疊合成一個整體。在並和過程中，若粗段與細段相併和，便可獲得明顯的均勻效果；若粗段（或細段）與粗細適中的片段相併合，由於棉條片段重量或粗細相對差異較小，所以均勻效果依然存在；當相對應的片段中粗段與粗段或細段與細段相併和時，片段的均勻度未被改善，但也沒有惡化。因此，棉條經過合併後，長片段不勻得到了改善。事實上，並和的棉條根數越多，棉條間粗、細段相併和的機會就越多，粗段與粗段（或細段與細段）相併和的機會就越少，所以，並和均勻效果也越加明顯。
羅拉牽伸基本原理
牽伸就是將須條抽長拉細。牽伸過程的作用在於將須條單位長度的重量變輕，使其橫截面內的纖維根數減少。通過牽伸還提高了須條內纖維的平行伸直程度。牽伸的實質就是須條中纖維之間的相對運動。一般稱牽伸前後須條額的實際線密度或實際定量之比稱為實際牽伸倍數。
質量控制
- 條干均勻度的控制 條干均勻度是表示棉條粗細均勻程度的指標，以條干不勻率表示。條干不勻率是直接影響後道工序產品質量以至棉紗、棉布質量指標的重要因素。條干不勻包括兩類，即有規律的條干不勻（也稱機械波）和無規律條干不勻（也稱牽伸波）。前者由於牽伸部分的迴轉件發生故障而形成的周期性粗、細節，後者則是紗條在牽伸過程中因浮游纖維的不規則運動而導致的粗、細節。
- 定量控制 對熟條定量的控制是保證成紗質量、穩定斷頭率、合理掌握用棉量的重要手段，也是並條的任務之一。定量控制就是將紡出熟條的平均乾燥重量與設計的標準乾燥重量間的差異控制在一定的範圍內。棉條的定量控制盒調整範圍有兩種，即對單一機台各眼棉條定量進行控制和對同品種全部機台的平均定量進行控制。前者影響棉條和細紗的重量不勻及細紗的重量偏差，後者則影響每件紗的
用棉量。一般情況下，單機台平均乾重不得超過±1%，全機台平均不超過±0.5%。對熟條的定量控制主要是對單機台的控制。
工藝道數和餵入條子的定量
- 工藝道數 並條機的工藝道數取決於原料的混合方式紡純棉、純化纖及化纖與化纖混紡時由於採用棉包混棉，混合均勻充分，所以並條機多採用兩道，以簡化工藝，防止條子發毛。當採用棉與化纖如滌綸混紡時，由於原料含雜不同，所以在開清棉分開進行，在並條工序進行混合。由於採用的是條子混合，所以為了混合均勻，防止產生色差，多採用三道並條。在生產精梳滌棉混紡紗時，滌綸生條先經過一道預並條，再與精梳棉條並和，，這樣可以降低滌綸生條的重量不勻率和控制生條的定量，使滌綸與棉混合時，保證混紡比正確；而且還可以使化纖條子中纖維的平行度、伸直度能和精梳棉條的情況相適應，在以後的混並機上可以使化纖與棉之間的張力差異減小，有利於混並條子的條干均勻度。但滌綸預並機上纖維易纏羅拉、皮輥，勞動強度高。從纖維的混合效果看，混並機上條子的徑向混合效果較差。近年來國內採用由多層棉網疊合的混合方式復並機，可以採用一道復並，再經過一道混並的工藝過程，代替一預三混並或三道混並的工藝過程。
- 餵入條子的定量 一般精梳滌棉混紡的混紡比為乾重比（如65∶35），這個比例必須從混並頭道開始，用兩種條子的干定量和並和根數搭配進行控制。兩種條子的定量不應相差太大，以免羅拉鉗口對兩種條子的握持力不一致，影響正常牽伸。一般可根據混紡比確定兩種條子的混合根數n1，n2，根據紡紗線密度，選擇一種條子的干定量a，然後確定另一種條子的干定量b。例如兩種條子的混紡比為w1∶w2，則n1a∶n2b=w1∶w2。知道了混並條子的干定量及混並機的牽伸倍數、餵入各種條子的根數，則可根據混紡比求出各種條子的乾重。例如，頭道混並條子的乾重為20g/5m，牽伸倍數為6.2倍，4根滌條2根棉條混合餵入，滌棉乾重混紡比為65∶35。則滌條乾重=20×6.2×0.65/4=20.15（g/5m）棉條乾重=20×6.2×0.35/2=21.7（g/5m）為了提高混合效果，餵入頭道混並機上的6根條子中，2根棉條應排在二、五位置。
牽伸工藝特點
由於化纖具有整齊度好、長度長、捲曲數比棉多、纖維與金屬之間摩擦係數較大等特點，所以牽伸過程中牽伸力較大。因此工藝上採用「重加壓、大隔距、通道光潔、防纏防堵」等措施，以保證纖維條質量。
- 羅拉握持，距化纖混紡時，確定羅拉握持距應以較大成分的纖維長度為基礎，適當考慮混合纖維的加權平均長度；化纖與棉混紡時，主要考慮化纖的長度。羅拉握持距大於纖維長度的數值應比紡純棉時適當放大，並要結合羅拉加壓大小而定。三上四下曲線牽伸的前區握持距約為L+（3～6）mm，後區握持距約為L+（12～16）mm；三上三下壓力棒曲線牽伸的前區握持距約為L+（8～10）mm，後區
- 由於後羅拉加壓充分，此握持距變動較小，控制在L+（10～10）mm內，L為化纖的公稱長度。
- 皮輥加壓，皮輥加壓一般應比紡純棉時增加20%～30%，這是由於化纖條子的牽伸力較大。如果加壓不足，會產生突發性紗疵。
- 牽伸分配，為了降低化纖條在牽伸中的較大牽伸力、提高半制品質量，可適當加大後區牽伸倍數。當總牽伸倍數為6倍時，後區牽伸倍數可在1.5～1.6。
- 前張力牽伸前張力牽伸倍數必須適應纖維的回彈性。在純滌綸預並機上，由於滌綸纖維回彈性大，纖維經過牽伸後被拉伸變形，走出牽伸區後有回縮現象，故前張力牽伸倍數宜小一些，以防產生意外牽伸，可用１倍或稍小於１倍。在混並機上，精梳條會因張力牽伸倍數過小而起皺，前張力牽伸倍數應大於１，一般為１.０３倍。
- 出條速度，紡化纖時，並條機速度過高容易產生靜電，引起纏皮輥和纏羅拉，機後部分也會產生意外牽伸，因此出條速度比紡純棉時稍低。
圈條斜管形式
由於化纖與金屬間的摩擦係數大、條子蓬鬆，因此，當化纖純紡或與棉混紡時，若並條機圈條器採用直線斜管，則條子通過時，摩擦阻力較大，在斜管進、出口處容易堵塞。。化纖純紡比化纖混紡易堵、高速比低速易堵。直線斜管進口容易堵塞，是由於條子從壓輥輸出後，高速沖向斜管管壁，衝擊力Ｆ在管壁上的垂直分力Ｆsinα增加了進口處的摩擦力，斜管傾角α越大所增加的摩擦阻力越大。空管生頭時，棉條只靠自重下垂，下滑的作用力小，因而更容易堵塞。滿筒時，條子與圈條盤底面接觸，條子走出斜管時，要轉折90°，條子與斜管出口包圍弧增大，使摩擦阻力增大，因而也易堵塞。經過研究分析，發現圈條過程中，條子自直線斜管入口至出口的運動軌跡，是近似螺旋線的空間曲線，條子隨直線斜管迴轉時，總是緊貼在斜管的一側，摩擦阻力大。針對這一點，改進斜管的形狀，採用圓錐螺旋線斜管，以期條子上動點自斜管入口至出口的軌跡比較近似於直線，減少了滿條時條子對斜管壁的摩擦阻力，並將斜管入口傾角α減小為25°，斜管出口與底盤處的折角為20°，減少了滿管時條子對斜管出口的摩擦阻力。此外，減輕條子定量，採用壓縮喇叭，使進入斜管的條子細而結構緊密，定期清潔斜管、保持通道光潔，對防止條子堵塞也有一定效果。[3]