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煤化工智能工廠河南金馬能源股份有限公司（以下簡稱金馬能源）成立於2003年，是河南省第一大苯加工企業和第二大煉焦企業、煤化工焦化行業領先的焦炭生產商及焦化副產品加工商，年產焦炭220萬噸、焦油深加工18萬噸、粗苯精製20萬噸、氫氣3億立方米、液化天然氣1億立方米、工業用煤氣6億立方米。

一、企業簡介

河南金馬能源股份有限公司（以下簡稱金馬能源）成立於2003年，是河南省第一大苯加工企業和第二大煉焦企業、煤化工焦化行業領先的焦炭生產商及焦化副產品加工商，年產焦炭220萬噸、焦油深加工18萬噸、粗苯精製20萬噸、氫氣3億立方米、液化天然氣1億立方米、工業用煤氣6億立方米。多年來，金馬能源按照「生產智能化、管理智能化、物流智能化」和產業轉型升級的思路，重點發展清潔能源、精細化工、高端碳材料、智能物流等產業，努力實現煤炭的清潔高效利用和綠色可持續發展。

二、項目簡介

金馬能源以智能化項目建設和改造為主要抓手，圍繞生產、安全、環保、節能等方面，建設金馬能源智能工廠一體化管控平台，形成以生產執行系統（MES）為主線的生產智能化、以企業資源計劃系統（ERP）為主線的管理智能化、以集團安全環保應急調度指揮為主線的安環應急智能化三大板塊。通過集團所有系統數據互聯互通，形成工業大數據並進行數據分析，實現金馬能源決策智能化，從而推動企業高質量發展，逐步實現「金馬製造」向「金馬智造」的轉變，走出一條綠色低碳智能高效的循環發展新路。

三、項目技術方案

河南金馬能源股份有限公司煤化工智能工廠總體架構如圖1所示。image002.jpg

（一）MES系統

1、監控報警。實時流程監控模塊能夠便捷生成各種內容豐富、界面友好的圖形畫面。並與多種數據庫無縫連接，通用性強，節約投資，易於系統擴展。

2、計劃管理。生產計劃管理涵蓋所有生產相關計劃的編制、分解、傳達和執行。通過制定年、月、旬、日計劃，指導企業生產調度，提高企業資源利用率。

3、生產管理。生產管理通過有效操作規範，輔助值班人員接收調度指令，安排好生產計劃。並通過對生產操作行為進行監控、指導和記錄，保證車間生產工作安全、穩定、高效運轉。

4、工藝質量管理。包括工藝規程管理、質量管理、化驗分析、配煤管理等模塊。通過進行原材料、半成品、產成品檢驗，系統提供實時報表協助技術人員分析產品質量趨勢。

5. 設備管理。記錄設備基本技術參數、原始採購信息（製造和安裝）、重要技術參數、設備邏輯和物理位置。在此基礎上，通過設備編碼與其他功能模塊關聯，形成設備動態信息卡，包括當前備品備件數量、歷史缺陷和檢修記錄等。

7. 物料管理。以生產實績測量為依據，對生產過程中所產生的原料投入、產品消耗、原料進廠、產品出廠、各裝置的投入產出等進行計量、統計和跟蹤。

8. 能源管理。實現對水、電、汽、氣、風、原料等重要能源數據不同維度統計、對比、分析，為生產統計、生產調度與優化和經營管理提供公用過程數據，實現對全廠能源的精細化管理。

9、安全管理。通過安全統計分析、應急管理、安全監督檢查、綜合業務管理、安全教育培訓、危險品管理等功能，實現對各種事故進行調查分析、記錄、審核、制表，組織進行安全技術、安全規程的教育培訓，有效預防意外事故發生。

10、環保管理。將集團公司排放檢測數據集中採集，統一監控管理控制，出現超標及時預警，及時調整，防止污染物排放超標。

12、項目管理。覆蓋工程申報、招投標、合同管理、進度安排和跟蹤、資金投入和使用、資源調配和管理、安全管理、質量管理、風險分析、項目評估等工程項目全過程。

13、企業知識庫

企業知識庫積累、保存信息和知識資產，為企業內部信息和知識的傳播提供平台。

（二）ERP系統

ERP系統主要包括財務、採購、銷售、倉儲、預算、成本結算等功能模塊，實現集團與各子公司財務一體化管控、數據共享、實時查詢，提高了成本核算的精準性；並實現與辦公自動化（OA）系統深度融合，通過業務系統整合，有效提高管理效率和系統應用水平。

（三）大宗物料無人計量系統

可定義個性化調整（排號系統），實現自動排隊。利用身份證識別技術，對接物流系統，讀取客商業務數據，自動關聯用戶身份、車輛和業務信息。現場計量通過車牌識別、自動道閘、紅外定位、身份證或掃描二維碼、稱重模型等技術智能判斷現場計量狀態並精準控制業務流程，實現全無人值守的智能化物料管理。

（四）視頻監控系統管理平台

採用海康視頻監控一體化管理平台，實現集團500餘路監控統一管理，統一存儲，並與MES、融合通信、安全應急指揮等系統實現聯動管理。

（五）安環應急調度指揮管理系統

建設「統一高效、響應迅速、協調聯動、監管到位、處置有力」的智能應急調度指揮平台，包含應急事件獲取、發布、通知、處置、總結、應急預案執行與完善、人員及車輛定位等功能。實現突發事件快速上報、統一部署、迅速處置和聯合行動，統一應急指揮和急調度。

（六）調度中心和能源管理中心

金馬能源調度和管理中心與金源、博海等各子公司調度集成，統一調度各公司生產資源，實時掌握耗能狀況、用能水平、找出費能問題，平衡能源配比，減少物料消耗，提高管理和能源利用率。

（七）數據中心和網絡安全防護平台

建立「橫向集成、縱向貫通」的智能工廠大數據中心，為金馬能源的數據安全，網絡安全，信息安全提供有力保障。現已運行12台物理服務器，30餘台虛擬服務器，以及智能工廠的10萬點實時數據庫服務器。

（八）中原雲工招標採購系統

與濟源市內八家大企業合作，建立統一的備件倉儲平台，通過互聯網物料管理軟件，整合各企業倉庫內備件及存貨，統一折價上賬，減少個企業倉儲庫存，提高了產品的利用率，降低採購成本。

（九）智能工廠一體化綜合管控平台

建設智能工廠一體化綜合平台，實現公司13套控制系統統一入口，單點登錄。綜合門戶實現以圖表、表格、導航等信息塊配置以及導航、布局組態等形式對信息進行展示，實現記錄無紙化、過程規範化、信息實時化、數據透明化、平台集成化。

四、項目成效

通過智能製造項目實施，為企業帶來以下經濟及社會效益：

1、經濟效益。通過智能化改造，企業經營績效進一步改善，生產效率提升15%，員工績效提升20%，產品質量提高8%，苯加氫回收率提升7.7%，能源利用率提高5%，庫存物資降低60%，年實現節能增效6000多萬元。2018年，金馬能源實現人均產值443萬元，人均利稅89.7萬元，萬元產值能耗386千克標準煤。

2、社會效益。通過建設深度廢水處理、中水回用廢水處理裝置、焦爐煙囪脫硫脫硝除塵設施、VOCs廢氣回收系統等，實現廢水、餘熱資源再利用，煙氣超低排放，實際排放值比超淨排放標準低45%-60%，年可降低環保稅費約1200萬元。二氧化硫排放控制在10㎎/m³以內（超低標準30㎎/m³），氮氧化物控制在80㎎/m³以內（超低標準150㎎/m³），顆粒物濃度控制在10㎎/m³以內（超低標準15㎎/m³）。