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輕型商用車智能工廠鄭州日產汽車有限公司（以下簡稱鄭州日產）成立於1993年3月，旗下NISSAN、東風兩個品牌，涵蓋皮卡、SUV、CDV三個汽車細分領域全系車型，是國內輕型商用車（LCV）產品覆蓋最全的企業之一，擁有從產品研發、供應鏈管理、生產製造到營銷服務的全價值鏈業務體系。

一、企業簡介

鄭州日產汽車有限公司（以下簡稱鄭州日產）成立於1993年3月，旗下NISSAN、東風兩個品牌，涵蓋皮卡、SUV、CDV三個汽車細分領域全系車型，是國內輕型商用車（LCV）產品覆蓋最全的企業之一，擁有從產品研發、供應鏈管理、生產製造到營銷服務的全價值鏈業務體系。鄭州日產多年來積極運用新一代信息技術實施智能化改造，新投產總裝車間可實現承載和非承載混流生產，是國內第一條混流線體，總裝能力、塗裝能力、焊裝能力均達到日產全球頂尖水平，先後獲得國家級、省部級獎項和榮譽近百餘項。

二、項目簡介

鄭州日產基於智能網聯、協同製造的需求，按照「一次規劃，分期實施」的原則，搭建智能製造總體架構，對廠房、設備建立3D模擬環境，建設整合品質、成本、交期、研發、工藝等環節的智能製造系統；基於大數據分析挖掘技術，開展全生命周期數據管理，發展離散型智能製造、網絡協同製造、個性化定製、遠程運維服務等新型製造模式。

三、項目技術方案

鄭州日產汽車有限公司輕型商用車智能工廠總體架構如圖1所示。

（一）產品研發數字化平台

1、產品數字化研發設計系統。在研發設計端構建G2B系統，在新車「企劃—量產—結束」全流程數據資料的基礎上，以零件表為基礎，通過部品表與計算機輔助設計（CAD）信息互聯，實現從G2B（設計通知・部品表）中查看CAD 數據等功能，提升新車研發設計效率。

通過產品研發數字化平台建設，鄭州日產實現以下目標：提升研發部門的研發水平；縮短新車開發周期，提前上市；有效削減設計變更量；提高數據的一致性。

（二）數字化生產製造系統

1、總裝車間。實施新總裝30JPH項目，主要包括：玻璃自動塗膠機器人，拆、裝車門助力臂，CPM安裝移栽助力臂，油箱安裝助力，輪胎安裝助力，座椅安裝及移栽助力裝置，車架總成轉接裝置等。

2、焊接車間NIMIS線。實施懸點焊機群控系統、焊機群控管理系統，通過CAN總線實現上位機（計算機）與焊機之間的通訊，並依託焊機群控制系統，設定焊接電流、焊接電壓等焊接參數，對焊機進行在線管理、監測。

3、塗裝車間。安裝自動化噴塗機器人31台，配置國內領先的安川本體+SAMES旋杯，流量1000CC/min、噴塗效率80%以上。塗裝設備大部分實現聯網（以太網及局域網）、數字化設備占車間設備數52%；通過實施集中監控系統（PCR），實時監控設備運行狀態、故障報警和診斷分析、自動記錄生產計劃完成情況、自動記錄能源消耗情況等；通過實施NEPID工管系統，實現移動掃描中段自動識別。塗裝在主要工序設定有識別點位11個，車輛流動全部實現自動化。

（三）生產運營集中管控平台

將工程管理系統、QRQC管理系統、生產信息管理系統、設備管理系統、品質監控系統等結合起來，運用集成化的系統軟件對相關數據進行管理，建立5大模塊，實現生產調度、生產監控、設備遠程控制、情報分析查詢於一體的總裝車間數字化信息管理系統，使多品種生產能力和生產品質在智能化管理上有了質的提升。

1、工程管理系統（CCR）。鑑於車體在塗裝車間是按顏色排序塗色，總裝車間則是依車型為基準進行上線裝配，塗裝與總裝生產進度差異等情況，在總裝側設置PBS庫，防止不良產品流出，實現生產線與物流同步，提高生產效率。

2、快速反應質量控制系統（QRQC）。建設QRQC系統，對生產中出現的各類問題及時處理，避免生產線停止導致全員等待而造成的浪費。

3、生產信息管理系統。主要包含物料分揀防呆系統、基幹生產管理系統（CATS）、C-Partner系統、整車物流管理系統（VLS）等。實施物料分揀防呆系統後，鄭州日產在多種車型混流生產，有效避免了錯、漏裝問題發生，同時還可以對車輛生產下線及入庫時間進行管理，減少製程台數，縮短交貨周期。

4、重要設備監控系統。系統通過與車間的關鍵自動化設備建立通訊接口（輸送設備、電動伺服擰緊機、塗膠設備、檢測設備等），以圖形顯示當前生產狀況、設備狀況等，並產生故障報警、趨勢圖等。

5、品質監控管理系統。系統包括市場品情、生產品質管理、供應商供貨品質管理等功能模塊，對品質管理相關數據進行採集、分析、評價，尤其是制動系統、轉向系統、燃油系統、行走系統等重點零部件。

6、汽車經銷商管理系統（DMS）。包含整車銷售模塊、售後備件模塊、售後服務模塊等。整車銷售模塊涵蓋從市場活動、客戶跟進、客戶下訂、合同簽訂、財務收款、新車交付、客戶回訪整個店端營銷過程以及專營店整車需求訂單、採購下訂、車輛分配（扣款）、納期跟蹤、庫存管理等店端車輛採購過程，將客戶需求、專營店採購、主機廠分配等整個銷售過程有機串聯，實現店端整車業務透明化管理。

四、項目成效

1、經濟效益。通過實施智能製造，鄭州日產生產效率提升35%、運營成本降低10%、單位產值能耗降低18%，產品升級周期縮短23%、產品合格率達到100%，實現柔性化、模塊化、智能化、信息化、高效率、高品質、低能耗、安全、節能、環保的現代化整車裝配生產。

2、社會效益。全線採取摩擦輸送和板帶輸送，削減電機，節能環保，降低噪音至75dB以下；根據不同的工藝需求，將廠房設計為不等高度，減少投資和能源消耗；下線區全部設置尾氣收集系統，將尾氣收集、過濾後排放到高空，減少對環境的污染；加注液體廢液「0」排放。