3C電子工廠複合機器人CNC上下料應用檢視原始碼討論檢視歷史

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3C電子工廠複合機器人CNC上下料應用艾利特創始團隊來自於北航機器人所，研發是其基因。師從北航機器人研究所所長、國家機器人首席科學家王田苗教授，創始團隊早在2003年和2009年分別開發了國內首台套車床控制系統和機器人控制器。 時至今日，通過在機器人控制領域近17年的技術積累，完成了工業機器人領域全品類產品的研發及迭代，並最終收斂到協作機器人賽道，3年時間完成全系協作機器人產品及生態布局。應用案例覆蓋3C電子、汽車零部件、金屬加工、包裝物流、家電日化、新消費等6大行業。2019年7月正式進入對標國外協作機器人頭部品牌的邏輯，並將於2020年第三季度發布艾利特最新一代CS系產品，有望改變改賽道競爭格局。目標在3-5年內成為全球第一協作機器人廠商，完成全球戰略布局。

介紹案例

本案例是一家從事CNC加工的客戶提出的車間自動化升級需求，該企業想要通過AMR搭載協作機器人的形式協助設備作業，從而實現CNC機床生產的自動化上下料和物料轉運，進一步達成減少工廠人力、保障廠區產能、提升廠區信息化水平的目標。

1. 客戶背景

客戶是一家技術導向公司，專注於連接器、連接線、馬達、無線充電、FPC、天線、聲學和電子模塊等產品的研發、生產和銷售、高頻產品開發，產品廣泛應用於消費電子、通訊、企業級、汽車及醫療等全球多個重要領域。

2. 實施目標

該企業在選擇複合型機器人進行車間自動化升級的方案前，相關工作大多是由人工完成的，隨着產能與人工成本的提升，企業自動化升級的需求也變得迫切起來。同時車間需要在短時間內完成產線的自動化升級，20天內要完成20台複合機器人的初步交付工作。

3. 面臨挑戰

這不僅僅意味着艾利特需要在20天內完成協作機器人的生產調試工作，還需要與AGV合作夥伴配合實地考察，共同輸出切實可行的應用解決方案——讓兩類設備以一套完整系統的狀態相互協同、穩定工作，並根據工廠的場景搭配可行的環境感知能力。

方案介紹：交付給客戶的20套複合機器人由AGV導航小車、ELITE艾利特EC612（12kg負載）協作機器人以及托盤轉運系統組合而成。並且艾利特在了解到客戶CNC機台門不具備自動化功能後，配合AGV設備進行精準定位，實現了無失誤開關門的操作。

4.技術實現

第一道工序：複合機器人抵達坯料料盤取料位，通過托盤轉運系統取得坯料；第二道工序：複合機器人根據MES系統呼叫抵達機床位，視覺定位之後，完成開關門和半成品的下料及坯料上料；第三道工序：根據MES系統的調度，完成剩餘毛坯料的上料及半成品下料；第四道工序：複合機器人抵達半成品下料位，將半成品及料盤轉運至下一工位。

5. 安全及可靠性

艾利特協作機器人比起傳統工業機器人功耗低、結構小巧，對於AGV帶載能力的損失比較小，在實際運行中無需頻繁對小車充電，縮短了停機時間，從而提高了生產效率。且艾利特協作機器人的關節採用了輕質化、集成化的設計，與傳統工業機器人不同，包括電機、驅控電路、反饋電路、減速器、總線、編碼器等系統都集成在一體化的關節內。輕質化的設計保證了機器人有較高的負載自重比，不但在與人發生碰撞的時候能夠降低風險、保護人的安全。而且協作機器人本身本體重量輕，因此艾利特協作機器人集成AGV時更具有靈活性.

6.方案亮點

協作機器人與SLAM AGV小車的深度融合，從控制箱、安全系統、電源系統、通訊模組到人機交互，完成模塊化和標準化的設計，安裝、調試和運維效率高；

採用了標準的碼標視覺定位技術，通用性強，調試和適應性高。