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APS系統實踐某製造企業作為典型批量製造、面向訂單生產的企業，隨着市場環境多品種、小批量的趨勢越來越明顯，物料和產能問題日益突出，同時公司業務的快速發展對生產管理水平要求越來越高，尤其工廠計劃層面的管理水平得到了非常緊迫的挑戰，為了更加快速地生產，快速協同物料調配，快速回復交期，實現縮短訂單周期、提高庫存周轉率，更加有效的解決問題，該企業引入APS（Advanced Planning and Scheduling是高級計劃與排程的簡稱）項目——專業的生產計劃管理，幫助企業縮短訂單周期、提高庫存周轉率、降低內部運作成本。

一、案例簡介

該製造企業的APS系統運用計算機技術實現對生產計劃的自動排程，將生產計劃排程的經驗、規則固化到軟件上。本項目適合批量製造、面向訂單生產生產模式特點，多品種、小批量趨勢越來越明顯，物料和產能問題日益突出，快速生產，快速協同物料調配，快速回復交期，實現縮短訂單周期、提高庫存周轉率的行業。

APS項目實施，準確評估設備產能和物料庫存，快速答覆交貨期；防止生產周期拉長、產品切換頻繁和瓶頸工序任務堆積，降低庫存，加快資金周轉；監控生產過程，及時掌握生產進度；應對緊急插單，快速應對短時間內的計劃變更，提前預知插單後對現有計劃的影響；應對多品種、小批量的生產方式，降低計劃制定的難度，提升工作效率；及時掌握物料使用情況，提前預知物料欠料狀況，提前催料，確保計劃執行切實可行，保證生產穩定運行。

二、案例背景介紹

突破產、供、銷一體化運營管理瓶頸，該企業的APS項目搭建基於業務運營的、實實在在的溝通和協同橋樑，建立了基於採購、生產、銷售的協同模式，克服了傳統採購、生產、銷售會事前分析太少、數據不規範、可視化程度差等弱點，增強了數據分析能力、快速決策能力，使得採購、生產、銷售協同，數據系統化、實時化，促進了目標導向性更強的生產運營系統規範化建設。APS項目能夠快速制定全年訂單計劃，並且精確到每道工序、每個機台和人員的計劃，系統排產一體化、聯動性加強，有效平衡資源產能，合理制定加工順序，在計劃需要變更時能夠快速、自動且準確的重新規劃出新的計劃，加強了快速應對變化的能力。

該企業的APS系統的實施助力建立高效的精益生產計劃模型以及與之相適應的組織架構，提高整個供應鏈計劃的效率、優化計劃的結果，從而提高供應鏈的運作效率、快速準確地服務客戶、降低運作成本，成為企業精益生產主要的改善方向。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

該企業的APS系統運用計算機技術實現對生產計劃的自動排程，將生產計劃排程的經驗、規則固化到軟件上，本項目搭建基於業務運營，總體應用框架為銷售訂單、排主生產計劃、排零件外協採購計劃、排零件生產計劃和排原料採購計劃；快速制定全年訂單計劃，並且精確到每道工序、每個機台和人員的計劃，系統排產一體化、聯動性加強，有效平衡資源產能，合理制定加工順序，在計劃需要變更時能夠快速、自動且準確的重新規劃出新的計劃，加強了快速應對變化的能力，建立了基於採購、生產、銷售的協同模式。

在APS系統實踐中，導入範圍分為五個階段，第一階段是口服固體製劑車間；第二階段：無菌(固體、液體)、液體及軟膏車間；第三階段是中藥提取車間；第四階段是物料計劃。

2、關鍵技術應用詳情

（1）APS項目搭建建立基於採購、生產、銷售的協同模式，增強數據分析能力、快速決策能力，使得採購、生產、銷售協同，數據系統化、實時化；

（2）APS項目實踐後，快速制定全年訂單計劃，並且精確到每道工序、每個機台和人員的計劃，系統排產一體化、聯動性加強，有效平衡資源產能，合理制定加工順序，在計劃需要變更時能夠快速、自動且準確的重新規劃出新的計劃；

（3）在加快速地生產，快速協同物料調配，快速回復交期，實現縮短訂單周期、提高庫存周轉率，高效地解決問題。

四、創新性與優勢

本項目的創新性有以下幾方面：

（1）產、供、銷一體化運營管理瓶頸突破，建立了基於採購、生產、銷售的協同模式，增強了數據分析能力、快速決策能力，使得採購、生產、銷售協同，數據系統化、實時化，促進了目標導向性更強的生產運營系統規範化建設；

（2）縮短生產周期，通過APS的導入實現了重點產品的生產周期的縮短和中間品庫存的消減；

（3）物料計劃模式變革，APS物料計劃精確預知物料何時使用，能夠有效實施線邊配送，節省倉庫空間，同時精確獲知物料何時不足，為採購催料提供確切的送貨時間，確保計劃可執行性，確保生產穩定，為有效承諾交期提供保證；

（4）APS通過在排程參數裡設置瓶頸資源上符合某些特定條件的工作一起生產，如相同副資源、相同規格等，這樣可以減少瓶頸資源上副資源切換、物品切換和資源調整的時間，優化瓶頸資源的使用，提高瓶頸資源的使用效率，降低瓶頸資源的制約，減少瓶頸工序的等待時間，降低人員、設備的成本；

（5）APS制定中長期計劃，協助公司制定統一戰略規劃，宏觀考慮需求與能力之間平衡，預測生產能力，設備評估，避免過度投入固定資產進行銷售、製造及採購預測，確保公司計劃的整體性和協調性。

APS項目實施，準確評估設備產能和物料庫存，快速答覆交貨期；防止生產周期拉長、產品切換頻繁和瓶頸工序任務堆積，降低庫存；監控生產過程，及時掌握生產進度；應對多品種、小批量的生產方式，降低計劃制定的難度，提升工作效率；及時掌握物料使用情況，提前預知物料欠料狀況，提前催料，確保計劃執行切實可行，保證生產穩定運行。

五、案例應用效益分析

APS項目實施後，生產周期縮短，中間品庫存下降是公司迫切要改善的目標，在公司推進JIT生產模式下，通過APS的導入實現了重點產品的生產周期的縮短和中間品庫存的消減。

導入APS系統前，只能制定2-3周的且基於某些單一工序的短期計劃，人工排產時交集少、協同差，無法平衡工序資源能力，無法精準預測未來訂單滿足狀況；當設備異常、缺料、訂單變化時，進行計劃製作時需要在EXCEL人工大量進行更改，效率低且容易改錯；導入APS後，能夠快速制定全年訂單計劃，並且精確到每道工序、每個機台和人員的計劃，系統排產一體化、聯動性加強，有效平衡資源產能，合理制定加工順序，在計劃需要變更時能夠快速、自動且準確的重新規劃出新的計劃，加強了快速應對變化的能力。

APS項目實施，提升管理水平，管理透明化,使得生產任務精確到每一道工序、每一台設備，加工什麼產品，領什麼物料，進行哪些生產準備，需要什麼模具、夾具等都在生產指示中明確反映。從而使人員職責清晰，生產管理更加透明，清晰，避免人員憑感覺判斷先做什麼任務，後做什麼任務，提升了公司精益化程度，競爭力逐漸加強。