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'''基于两化深度融合的智能船厂建设'''南通中远海运川崎船舶工程有限公司， [[ 产品 ]] 涵盖散货船、超大型集装箱船等主流商船，拥有多条自动化、半自动化生产线。2017年，成为船舶行业唯一一家“智能工厂解决方案试点示范”项目企业。

2017年7月，南通中远川崎的《基于两化深度融合的智能船厂建设》项目建设完成并成功入选工信部《2017年制造业与互联网融合发展试点示范项目名单》，成为船舶行业唯一一家智能工厂解决 [[ 方案 ]] 试点示范项目的企业。同年12月，其“船舶制造智能化车间” [[ 项目 ]] 入选“中国智能制造十大科技进展”。

通过船舶制造智能化车间建设，实现各加工系列的智能制造，保障产品质量稳定，缩短加工周期，提高生产效率。对车间每日制造数据进行跟踪、分析，实现工装自动化、 [[ 工艺 ]] 流水化、控制智能化、管理精益化。

经过多年的开发、创新和实践，完善的计算机集成系统（NACKS-CIMS），使研发、设计、采购、制造、财务、管理等部门实现信息化和数据共享。系统总体架构见图1。所承接建造船舶由设计部门完成 [[ 设计 ]] ，包括基本设计、详细设计（综合设计、结构设计、船装设计、机装设计、电装设计及内装设计等）以及舾装和船体生产工艺设计、放样下料、数控切割数据自动生成等。

建立数据采集和分析系统，充分采集制造进度、现场操作、质量检验、安全状况等生产现场信息，对船东船检的意见电子化、流程化分析处理。各坞、各船项目、各分段、各工种等的 [[ 制造 ]] 进度、主要工程节点、物料配送情况等生产现场信息都有专门的信息系统采集、整理、分析。

项目采用的ERP系统，吸收按时生产（JIT）、优化生产、全面质量管理（TQC）等先进管理思想，拓展了物流信息管理系统的范围。该系统与智能制造系统和设计系统高度集成，将企业的各方面资源（人力、资金、 [[ 信息 ]] 、物料、 [[ 设备 ]] 、时间、方法等）充分调配和平衡，为企业加强财务管理、提高资金运营水平、减少库存、提高生产效率、降低成本等提供了强有力的工具。

项目建设条材焊接机器人生产线、先行小组焊接 [[ 机器人 ]] 生产线、小组材焊接机器人生产线等近20条自动化生产流水线和5个智能车间，机器人生产线与控制系统如图2所示。

1、钢材利用率提升。相关工序生产效率提高了2至4倍，实现了分段对接误差为零的无余量造船，比如 [[ 钢材 ]] 一次利用率达到92%以上，比国内其它骨干船厂领先约5-7个百分点。

3、产品 [[ 质量 ]] 提升。产品一次报验合格率平均达到97%以上。