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生產現場數據採集與可視化信息化建設經過多年來的不懈努力，目前公司建立了支撐JAC正向研發的數字化設計和管理系統，建成了基於PLM的4C(CAD/CAE/CAM/CAPP)集成應用平台，實現了公司產品設計、工藝與製造過程的數字化控制的全範圍覆蓋。

一、案例簡介

信息化建設經過多年來的不懈努力，目前公司建立了支撐JAC正向研發的數字化設計和管理系統，建成了基於PLM的4C(CAD/CAE/CAM/CAPP)集成應用平台，實現了公司產品設計、工藝與製造過程的數字化控制的全範圍覆蓋。

二、案例背景介紹

隨着我國新能源汽車產業的快速發展，產銷量的快速提升，對生產線的節拍和柔性化能力的需求越來越高，生產線的產能與其生產節拍成正比，國內大部分新能源汽車企業現有車身焊裝、衝壓、總裝線是在原有傳統生產線上改造而成，生產節拍較低、智能化水平不足、產品質量不穩定、運營成本較高，不能滿足市場供應短期急劇增加的需要。達到40～60JPH的高節拍，並實現多車型共線的隨機混流生產的高自動化焊裝線成為焊裝線適應國內新能源汽車市場需求的大趨勢，但是相關的系統設計開發技術仍掌握在國外一線汽車設備集成商手裡，如意大利的COMAU、德國的EDAG等。自主開發高節拍、高柔性的新能源汽車自動生產線，實現新能源汽車智能製造新模式，將逐步扭轉高端焊裝/衝壓技術依靠進口的局面，提升國內新能源汽車生產企業的核心製造能力，推動我國裝備製造業技術進步。

三、案例應用詳情

車身焊裝線智能化應用

按照純電動汽車車身結構和工藝劃分，車身智能焊裝線可以劃分為發動機倉焊接線、門蓋線、地板焊接線、主焊線，生產線布局圖見圖1，主要設備及軟件系統包括：伺服點焊機器人、搬運機器人、主拼焊裝設備、機器人智能視覺識別系統、智能切換定位系統、高速智能輸送系統、車身閉合件製造系統、MES系統等。

項目中應用了2套自主工業機器人補焊工作站，由南京埃斯頓機器人工程有限公司提供，主要完成純電動汽車四門的補焊，滿足高柔性、高產能、多車型切換的設計目標。

應用高速輸送輥床驅動台車，進行工位車身移動，其要求結構輕便，無土建基礎。前進可調速，在輥床負載達到3噸以上的情況下，仍保證升降平穩運行平穩，噪音低於國家標準75分貝。垂直方向運動採用升降驅動電機，在同步帶的傳動下，偏心輪驅動輥床上升下降；水平方向運動採用帶有編碼器的電機進行驅動，依靠包膠輥輪和台車之間產生的摩擦力驅動台車前進。項目開發的高速輥床主要技術參數包括：

工位輸送節拍：6s

升降高度：100mm以內

上升/下降時間：2秒以內

前進速度：最快達1.5m/s

使用壽命：5年

項目利用閉環編碼控制系統對台車的速度進行控制，控制速度最大可達到1.5m/s，編碼尺對台車X方向的進行定位，定位精度為±0.42mm；定位軸承對台車Y方向進行定位，定位精度為±0.02mm。通過試運行驗證，在負載3噸的情況下，實際運行中測定噪音低於62分貝。從一個工位到另一個工位（節距為6米）的輸送時間≤6s，升降高度為100mm，上升時間：1.9s，下降時間：1.9s。

項目開發應用智能切換定位系統，採用柔性夾具切換定位技術，通過車型識別及PLC控制系統，用於切換，通過切換夾具上的自動切換單元到不同的位置，來適應不同平台、不同車型的車身，滿足在一條焊裝線中混線生產多種不同車型的需求；線體生產中利用抓具智能切換系統完成不同車型的上件，整線可實現5車型的柔性生產；應用抓具智能切換系統，搬運抓具、定位抓具採用NITTA換槍盤系統可實現只需15s車型即可切換另一種車型，可通過預定的機器人程序實現多種車型任意切換的目標，通過保證所有車型的換槍盤安裝位置和角度一致可以實現在三維模擬中通過離線編程大大減輕現場機器人示教工作量，該產品的使用大大降低了增加車型所需要改造設備的成本。

項目應用機器人智能視覺識別系統，視覺系統操作界面。