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軌道交通零部件行製造運行管理平台智能工廠是實現智能製造的重要載體，需要通過構建智能化生產系統、網絡化生產設備，來實現生產過程的智能化。該案例通過智能製造的平台建設，提高公司生產效率，降低生產成本，還可以提高產品或工藝質量，減低錯誤率，特別是對於重複性任務，因為自動化設備可以確保每次都以相同的方式完成任務。

案例簡介

本案例為軌道交通附件行業的智能工廠平台，通過建設製造運行管理平台，實現了全廠生產、質量、物流、設備、能源等管理業務的一體化協同管理。結合此前完成產線自動化改造建設，實現了智能排程和調度、設備數據採集、生產過程實時監控、質量在線檢驗與預警、設備預防性維護、批次與質量溯源等目標。

通過項目的實施，製造運行管理平台成為智能製造的大腦，通過工業互聯網網絡驅動設備從而實現智能化生產。例如，智能排程和調度、拉動物料和模具準備、生產過程防呆防錯、驅動在制品周轉、在制品的自動規則抽樣、在線檢驗與質量預警、設備的預防性維護、生產過程的遠程監控等功能實現了對人的進一步的解放。

設備的自動化減少對人的體力勞動的依賴；通過MES等軟件系統，部分替代了人腦，進一步減少了對低附加值腦力勞動的依賴，人可以從中得以解放，從而可以從事更有價值的工作。現在來到車間，已看不到滿是工人的手工流水線，取而代之的是全自動化的流水線，自動上料裝置、機械臂、自動輸送線、在線檢測裝置、智能大屏…

案例背景介紹

智能工廠建設前，公司在生產計劃、生產執行、銷售訂單、銷售發貨、設備管理等管理工作相關數據依靠紙質台賬進記錄，很難實現數據的查找、分析與利用。無法對生產過程中的質量管控、工藝變更、在制品庫存、缺料情況、產線停機時間等重要指標進行統計，導致公司的生產、管理成本沒有辦法精確掌控，更無法根據市場、客戶需求的變化，做到敏捷製造、柔性生產，對相關管理人員及公司領導層，沒有可靠的數據依據來進行決策，分析市場走向，為公司的發展指明方向。

為擺脫公司現有短板，解決自身管理痛點，適應公司規模擴張、產值提升、智能製造的發展規劃，實現生產管理的透明化、可視化、可量化，實現從原材料的入庫到產成品的交付全過程質量數據的正向和反向追溯，智能化升級是必經之路。公司要提高盈利能力，除了加大營銷力度，獲得更多的訂單，更重要的是降低生產成本，通過信息化為手段，以信息系統中的數據為基礎，大力發展智能製造，發現並消除生產、管理各環節中的浪費，實現降本增效的最終目的。

案例應用詳情

詳細描述案例技術在具體場景中的應用情況，解決的具體問題，主要方式方法和應用突破，帶來的重大改善等，重點突出案例應用的適用性、推廣性等特徵。

總體應用框架

1) 數據中心機房：用於公司核心網絡設備、各信息系統服務器的存放，以及研發、生產、採購、銷售數據的集中存放與備份。

2) 數字化指揮中心：用於生產、工藝、質量、設備、物流等管理人員的集中辦公，打破部門之間的限制，減少各環節溝通時間，實現對生產的指揮調度，對現場、生產進度、設備運行狀態的實時監控，以達到快速解決各類生產、工藝、設備等的異常情況。

3) ERP 系統：以財務為核心，以物流為主線，對整個公司的人財物、產供銷數據進行全面管理，實現從銷售合同到生產、採購計劃的縱向關聯。

4) MES 系統：對生產相關的人員、設備、物流、工藝、質量進行管理，根據企業生產能力，細化生產任務，將生產批次、生產設備、生產人員、產品質量進行關聯，達到對生產現場、生產進度進行實時管控的目的。

5) SCADA 系統：生產過程數據的採集與監控，對生產設備狀態、能耗、產品數量、生產異常、溫度及其他工藝要求的重要參數進行採集、傳輸與存儲。通過對數據的分析，以找到生產管理的瓶頸，為均衡各工序產能、提升公司生產能力提供依據。

6) 生產設備的自動化改造：為滿足 SCACD 系統數據採集的要求，通過對生產設備增加 PLC、傳感器等方式，對設備的參數進行讀取，再將這些信號通過協議轉換器，轉換成網絡信號進行傳輸，實現了數據的採集。