九江石化智能工廠建設項目檢視原始碼討論檢視歷史

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九江石化智能工廠建設項目中國石油化工股份有限公司九江分公司（簡稱九江石化）是我國中部地區和長江流域重點煉化企業、江西省唯一的大型石油化工企業，隸屬於中國石化。

一、企業簡介

九江石化現有原油一次加工能力1000萬噸/年、綜合加工能力800萬噸/年，主要有常減壓、催化裂化、連續重整、延遲焦化、汽柴油加氫、渣油加氫、加氫裂化、煤制氫、聚丙烯、苯乙烯、烷基化等主體生產裝置，主要有汽煤柴油、化工輕油、三苯、液化氣、石油焦、聚丙烯、苯乙烯等產品。

二、項目簡介

根據中國石化戰略部署，企業自主追求提出了「建設千萬噸級綠色智能一流煉化企業」的願景目標，傾力培育「綠色低碳」「智能工廠」兩大核心競爭優勢。啟動塑造「以『卓越文化』為引領，以『信息化』為支撐，以『一體化、科學化、精細化』為主要內容」的特色管理模式，建設「智能工廠」實現信息技術全方位應用、全過程管理、全業務支撐。項目在中國石化總部信息化管理部指導下，主要由九江石化與石化盈科信息技術有限責任公司合作實施完成，項目2015年初步建成，2016年持續改進和運營。

三、項目技術方案

運用物聯網、雲計算、移動寬帶網絡、三維數字化、大數據、移動平台等先進信息化技術，圍繞「建設千萬噸級綠色智能一流煉化企業」的願景目標，在已建成的經營管理、生產運行、信息基礎設施與運維「三大平台」基礎上，從經營管理、生產運行、安全環保、設備管理、IT基礎設施等業務領域開展智能工廠建設，完善和提升以ERP為核心的經營管理平台、以MES為核心的生產運行平台、以新一代ICT技術為重點的信息基礎設施與運維平台，新建集中集成平台、應急指揮平台、數字化煉廠平台。

（1）搭建智能工廠總體框架

在石化企業典型信息化三層平台架構之上，構建了集中集成、數字煉廠和應急指揮等公共服務平台，系統集成及應用進一步完善，實現了「裝置數字化、網絡高速化、數據標準化、應用集成化、感知實時化」，形成了石化流程型企業面向數字化、網絡化、智能化製造的基本框架。

（2）重塑生產運營指揮中樞

形成生產監控中心會同水務分控中心、油品分控中心、動力分控中心、電力分控中心等「1+4」生產運營集中管控模式；

（3）實現業務數據集中集成

為解決普遍存在的信息孤島、業務孤島等問題，在國內同行率先建成生產運營企業級中央數據庫（ODS）和企業服務總線（ESB），完成生產物料等40個模板和36類主數據的標準化，同時集成MES、LIMS、ERP等25個生產核心系統，為調度指揮、大數據分析、數字化煉廠平台等21個系統提供數據支撐，共享近100類業務數據，總量達1684萬條，突破了此前普遍採用的「插管式」集成模式的限制。

（4）提升流程管控智能優化

煉油全流程優化閉環管理，提升生產計劃、流程模擬、生產調度與執行一體化聯動優化功效，助推企業經濟效益逐年穩步提升。原（料）油快評分析系統建模461個，涵蓋14套裝置40餘種物料，是國內首家完整建立從原油到各裝置物料物性分析模型的企業；虛擬製造系統建立21套裝置機理模型，實現「實時仿真」「性能評估」「操作優化」「計劃優化」功能；19套主裝置APC全覆蓋，提高裝置運行平穩率，主要工藝參數標準偏差平均可降低45%以上；基於穩態機理模型，在常減壓裝置投用國內首套煉油裝置RTO，實現裝置效益最大化，每小時增效2474元。

（5）構建數字煉廠創新應用

通過正（逆）向建模，建成與物理空間完全一致的虛擬數字化煉廠，建有80餘套單元模型，集成了4000餘個工藝實時數據、1100餘個採樣點質量分析數據、600餘個腐蝕監測點數據、1000餘台主要設備實時數據、600餘個機組及油泵監測測點數據、1900餘個可燃氣體檢測儀數據、600個視頻監控畫面，可視化呈現裝置人員定位、廠區綜合安防、施工作業備案等虛擬場景，實現了企業級全場景覆蓋、海量數據實時動態交互。

（6）實現HSE管控實時可視

健全風險作業監管體系，通過施工作業線上提前備案、監控信息公開展示，實現「源頭把關、過程控制、各方監督、閉環管理」，訪問量累計達151萬人次，錄入備案信息22.6萬餘條。建立「集中接警、同時響應、專業處置、部門聯動、快速反應、信息共享」的調度指揮模式，1900餘個各類可燃/有毒有害氣體檢測、600餘個視頻監控集成聯動，提高事故響應速度。建立敏捷環境監管體系，集成各類環境監測數據，實現環保管理可視化、一體化，異常情況及時處置、閉環管理。外排污染物實時監測數據在5個公共場所對外公開展示，主動接受社會監督。4G移動終端全天候監測裝置四周及廠界空氣VOCs及異味，形成數據軌跡圖。

（7）精益設備管理預知預防

初步構建設備預知維修管理體系，設備運行狀態監測系統涵蓋17套大機組、115台機泵，設置54個腐蝕探針、618個在線腐蝕測厚設施。實現全廠55個儀表機櫃間溫濕度、89套工控系統重要機櫃溫度、12692個DCS和961個SIS故障點的信息採集並與DCS集中實時監控；電調自動化系統實現對全廠電氣設備關鍵參數實時監控，35kV以上一次系統設備實現安全遠程操作，勞動功效提升27.5%。

（8）快捷質量管控聯動實效

建設並提升LIMS/LES功能實現實驗數據錄入與分析過程無紙化移動，816個分析方法、結果計算與驗證操作的程序化，分析檢驗、物料評價、儀器數據編碼的標準化，確保過程數據完整可靠、質量管理與LIMS指標聯動。在線分析儀表運行監控與管理系統實現439套在線分析儀運行全過程實時監控管理，支撐由分散管理向集中管控和專業化管理轉變。

（9）精準計量管理集成應用

以物料進出廠計量點無人值守、計量全過程監控為目標，構建「公路、鐵路、管輸」三位一體的計量集中管控模式，實現物料進出廠計量作業自動化、計量過程可視化、計量數據集成化、計量管理標準化，作業時間縮短三分之一，勞動用工減少近40%，風險防控能力明顯增強。

（10）推廣生產運行及智能巡檢

建設並推廣4G智能巡檢，實現12個生產運行單位全覆蓋，配置巡檢路線160條、巡檢點1060個、巡檢項目8136個。溫振一體試點實現機泵測溫測振數據自動錄入，音視頻升級試點實現跨業務、多場景信息交互，GPS平面定位實現實時位置及歷史軌跡查詢，與數字化平台、宇視平台進行集成展示。