九江石化智能工厂建设项目查看源代码讨论查看历史

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九江石化智能工厂建设项目中国石油化工股份有限公司九江分公司（简称九江石化）是我国中部地区和长江流域重点炼化企业、江西省唯一的大型石油化工企业，隶属于中国石化。

一、企业简介

九江石化现有原油一次加工能力1000万吨/年、综合加工能力800万吨/年，主要有常减压、催化裂化、连续重整、延迟焦化、汽柴油加氢、渣油加氢、加氢裂化、煤制氢、聚丙烯、苯乙烯、烷基化等主体生产装置，主要有汽煤柴油、化工轻油、三苯、液化气、石油焦、聚丙烯、苯乙烯等产品。

二、项目简介

根据中国石化战略部署，企业自主追求提出了“建设千万吨级绿色智能一流炼化企业”的愿景目标，倾力培育“绿色低碳”“智能工厂”两大核心竞争优势。启动塑造“以‘卓越文化’为引领，以‘信息化’为支撑，以‘一体化、科学化、精细化’为主要内容”的特色管理模式，建设“智能工厂”实现信息技术全方位应用、全过程管理、全业务支撑。项目在中国石化总部信息化管理部指导下，主要由九江石化与石化盈科信息技术有限责任公司合作实施完成，项目2015年初步建成，2016年持续改进和运营。

三、项目技术方案

运用物联网、云计算、移动宽带网络、三维数字化、大数据、移动平台等先进信息化技术，围绕“建设千万吨级绿色智能一流炼化企业”的愿景目标，在已建成的经营管理、生产运行、信息基础设施与运维“三大平台”基础上，从经营管理、生产运行、安全环保、设备管理、IT基础设施等业务领域开展智能工厂建设，完善和提升以ERP为核心的经营管理平台、以MES为核心的生产运行平台、以新一代ICT技术为重点的信息基础设施与运维平台，新建集中集成平台、应急指挥平台、数字化炼厂平台。

（1）搭建智能工厂总体框架

在石化企业典型信息化三层平台架构之上，构建了集中集成、数字炼厂和应急指挥等公共服务平台，系统集成及应用进一步完善，实现了“装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化”，形成了石化流程型企业面向数字化、网络化、智能化制造的基本框架。

（2）重塑生产运营指挥中枢

形成生产监控中心会同水务分控中心、油品分控中心、动力分控中心、电力分控中心等“1+4”生产运营集中管控模式；

（3）实现业务数据集中集成

为解决普遍存在的信息孤岛、业务孤岛等问题，在国内同行率先建成生产运营企业级中央数据库（ODS）和企业服务总线（ESB），完成生产物料等40个模板和36类主数据的标准化，同时集成MES、LIMS、ERP等25个生产核心系统，为调度指挥、大数据分析、数字化炼厂平台等21个系统提供数据支撑，共享近100类业务数据，总量达1684万条，突破了此前普遍采用的“插管式”集成模式的限制。

（4）提升流程管控智能优化

炼油全流程优化闭环管理，提升生产计划、流程模拟、生产调度与执行一体化联动优化功效，助推企业经济效益逐年稳步提升。原（料）油快评分析系统建模461个，涵盖14套装置40余种物料，是国内首家完整建立从原油到各装置物料物性分析模型的企业；虚拟制造系统建立21套装置机理模型，实现“实时仿真”“性能评估”“操作优化”“计划优化”功能；19套主装置APC全覆盖，提高装置运行平稳率，主要工艺参数标准偏差平均可降低45%以上；基于稳态机理模型，在常减压装置投用国内首套炼油装置RTO，实现装置效益最大化，每小时增效2474元。

（5）构建数字炼厂创新应用

通过正（逆）向建模，建成与物理空间完全一致的虚拟数字化炼厂，建有80余套单元模型，集成了4000余个工艺实时数据、1100余个采样点质量分析数据、600余个腐蚀监测点数据、1000余台主要设备实时数据、600余个机组及油泵监测测点数据、1900余个可燃气体检测仪数据、600个视频监控画面，可视化呈现装置人员定位、厂区综合安防、施工作业备案等虚拟场景，实现了企业级全场景覆盖、海量数据实时动态交互。

（6）实现HSE管控实时可视

健全风险作业监管体系，通过施工作业线上提前备案、监控信息公开展示，实现“源头把关、过程控制、各方监督、闭环管理”，访问量累计达151万人次，录入备案信息22.6万余条。建立“集中接警、同时响应、专业处置、部门联动、快速反应、信息共享”的调度指挥模式，1900余个各类可燃/有毒有害气体检测、600余个视频监控集成联动，提高事故响应速度。建立敏捷环境监管体系，集成各类环境监测数据，实现环保管理可视化、一体化，异常情况及时处置、闭环管理。外排污染物实时监测数据在5个公共场所对外公开展示，主动接受社会监督。4G移动终端全天候监测装置四周及厂界空气VOCs及异味，形成数据轨迹图。

（7）精益设备管理预知预防

初步构建设备预知维修管理体系，设备运行状态监测系统涵盖17套大机组、115台机泵，设置54个腐蚀探针、618个在线腐蚀测厚设施。实现全厂55个仪表机柜间温湿度、89套工控系统重要机柜温度、12692个DCS和961个SIS故障点的信息采集并与DCS集中实时监控；电调自动化系统实现对全厂电气设备关键参数实时监控，35kV以上一次系统设备实现安全远程操作，劳动功效提升27.5%。

（8）快捷质量管控联动实效

建设并提升LIMS/LES功能实现实验数据录入与分析过程无纸化移动，816个分析方法、结果计算与验证操作的程序化，分析检验、物料评价、仪器数据编码的标准化，确保过程数据完整可靠、质量管理与LIMS指标联动。在线分析仪表运行监控与管理系统实现439套在线分析仪运行全过程实时监控管理，支撑由分散管理向集中管控和专业化管理转变。

（9）精准计量管理集成应用

以物料进出厂计量点无人值守、计量全过程监控为目标，构建“公路、铁路、管输”三位一体的计量集中管控模式，实现物料进出厂计量作业自动化、计量过程可视化、计量数据集成化、计量管理标准化，作业时间缩短三分之一，劳动用工减少近40%，风险防控能力明显增强。

（10）推广生产运行及智能巡检

建设并推广4G智能巡检，实现12个生产运行单位全覆盖，配置巡检路线160条、巡检点1060个、巡检项目8136个。温振一体试点实现机泵测温测振数据自动录入，音视频升级试点实现跨业务、多场景信息交互，GPS平面定位实现实时位置及历史轨迹查询，与数字化平台、宇视平台进行集成展示。