应用设备管理系统实现设备预防性维护管理

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应用设备管理系统实现设备预防性维护管理某企业在设备管理系方面，设备长时间运行容易出现故障，为了监控这些设备，企业利用数据采集装置采集他们运行时的数据并送给设备管理及MES服务器，通过设备管理软件对这些数据进行分析，以此判断当前运行设备的状况，进而采取相应措施。数据采集主要是收集设备电压、电流、温度、压力、振幅及声音等物理现象。通过设备参数的在线采集，和设备标准参数的设置，实现设备运行状态的自行监测和预警，以及设备的预防性维护。

一、案例简介

设备长时间运行容易出现故障，为了监控这些设备，该企业利用数据采集装置采集他们运行时的数据并送给设备管理及MES服务器，通过设备管理软件对这些数据进行分析，以此判断当前运行设备的状况，进而采取相应措施。数据采集主要是收集设备电压、电流、温度、压力、振幅及声音等物理现象。通过设备参数的在线采集，和设备标准参数的设置，企业实现了实现设备运行状态的自行监测和预警，通过系统设置，自行进行巡检单，润检单和预检单三单的发放，对设备故障进行统计分析并形成维护报表，实现了设备的状态监控以及预防性维护管理，降低运营管理成本，提升设备管理效率，确保设备的稳定运行，满足客户的需求。

二、案例背景介绍

企业在建厂初期按照“智慧化+绿色”进行总体规划建设。为实现内部流程式智能制造，外部供应链的协调与优化，缩短生产制造周期和采购提前期，降低库存资金占用，确保准时交货，快速响应客户的需求。企业利用先进的内部生产计划，通过提升制造企业综合集成水平、自动化控制技术及互联网信息化模式，着力打造网络协同智能化工厂，实现企业活动的可知、可视和可控，促进企业与市场深度交融，提高生产效率和灵活度，培育企业核心竞争力，从而大力提升企业的赢利能力和发展潜力。

三、案例应用详情

总体应用框架

某企业在全自动生产线改造、网络建设、信息系统规划整合及BI完善、工业现场分析及设备状态监测、数字化设计与仿真、云计算研究与应用、智慧用能研究及应用、技术体系标准化等方面进行了改造升级。完善了车间内部互联互通网络架构，提升了企业综合集成水平，实现企业涉及、工艺、制造、管理、物流等环节的集成优化，推进公司在数字化设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等方面的快速提升。

在智能化设备应用方面，企业在满足基础“智慧化+绿色”工厂建设基本要求的同时，充分利用信息化管理平台，实施生产流程自动化管控，生产产品数据化管理模式，最终希望能达到高效柔性生产，打造数字信息化智能工厂。

在设备管理上：通过设备参数的在线采集，和设备标准参数的设置，实现设备运行状态的自行监测和预警，通过系统设置，自行进行巡检单，润检单和预检单三单的发放，对设备故障进行统计分析，实现预防性维护。