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钢管智能修磨机器人目前在国内钢铁行业，管线、棒线端头去锯切毛刺工艺主要由人工完成，工人劳动强度大，现场高粉尘、高噪音影响人体健康且存在安全隐患，同时人工去毛刺无法均匀一致，管材端头外观质量有较大差异。

案例应用场景/领域

钢管、棒料智能修磨机器人

主要技术内容

1.技术背景和意义

目前在国内钢铁行业，管线、棒线端头去锯切毛刺工艺主要由人工完成，工人劳动强度大，现场高粉尘、高噪音影响人体健康且存在安全隐患，同时人工去毛刺无法均匀一致，管材端头外观质量有较大差异。通过工业机器人的应用，替代人工去毛刺，使管材处理过程更加的标准化、智能化，提高生产的稳定性，提升钢厂的智能化水平。

2.技术要点和优势

通过机器人控制系统、视觉系统、去毛刺装置等共同作用下，结合管线控制系统，完成智能去毛刺，自动识别分析管线内外径尺寸，实时反馈加工信息给MES系统，实现管线去毛刺工艺的无人化，钢管加工的智能化。

关键点和技术优势

(1) 去毛刺装置主要由浮动机构及高速磨头组成。由于钢管端头各部位毛刺大小不一致，去毛刺装置在打磨过程中受到不断变化的力，从而对机器人造成冲击，甚至卡死，而浮动机构可有效消除这些因素对机器人的冲击，同时可保证磨头与毛刺实体面完全贴合，从而保证有效去除毛刺。高速磨头可安装寿命较长的硬质合金铣刀，从而替代人工打磨用的旋转砂轮，不仅提高使用寿命，而且也提高去毛刺的效果，消除了手动砂轮机在打磨过程中产生的砂粒、粉尘。

(2) 视觉系统机器视觉装置采用工业智能相机，主要功能包括图像采集，内径、外径的识别，打磨路径规划等。机器视觉装置包括工业相机及配套光源系统，当钢管到位时启动光源系统，触发工业相机拍照采样，识别内外径，精确计算工作路径，并将路径信息传送给机器人执行。通过自动识别钢管内外径轮廓，精准定位在线补偿，实现机器人打磨智能轨迹规划。进一步，可在打磨去毛刺后进行再次视觉图像识别，通过智能软件分析功能，评判作业效果，对于未达到指标的钢管进行二次修磨。

技术应用情况

湖北新冶钢特种材料有限公司钢管事业部170钢管厂智能修磨机器人系统共2套，于2020年8月通过验收，正式投入使用。可实现自动打磨钢管端部内外圆毛刺，避免人工去除毛刺时高噪音、高粉尘对身体的影响。去除毛刺后端面外观一致性好，并可自动判断去除毛刺后钢管端面是否合格，避免了人工打磨可能造成的不合格而再次返工问题。打磨刀具使用寿命比手动砂轮明显提高，减少了更换刀具（或砂轮）的频次，节约了打磨时间。