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MES助力日立电梯提升精细化管理水平本项目主要实现电梯行业生产过程的精细化管控。项目在日立电梯国内多个工厂进行分批次实施应用。覆盖了车间排产、生产管理（含工单、报工）、仓储管理（含库存、出入库）、条码应用（方便跟踪追溯）、质量追溯等业务功能，并通过与ERP、PLM系统的集成，实现了已有业务系统的数据交互。通过项目的实时，有效提高了生产过程效率，缩短了制造周期，降低了库存成本，提升了配送效率、配套率和供应及时率。同时，为日立电梯后续开展数据分析、云技术应用夯实了基础。

一、案例简介

根据日立公司电梯行业中国第一的战略规划和公司战略部署，公司确定出生产能力构建目标，在制造方面从现场设备的选购、信息系统的搭建等方面全面改善。在信息系统搭建方面，考虑到ERP系统对于生产现场管理、产品质量追溯、产能控制等方面做不到“精细化管理”，因此考虑在各个工厂实施MES系统，以实现生产现场的精细化管控。MES系统根据需求覆盖了车间排产、生产管理（含工单、报工）、仓储管理（含库存、出入库）、条码应用（方便跟踪追溯）、质量追溯、数据整合（与ERP、PLM系统）等业务功能。并通过制定实施计划，分批次在各个工厂进行MES项目实施。所有工厂都使用统一的信息平台，以确保各个工厂的生产业务模式统一，也方面各工厂间生产KPI指标的对比分析。通过MES实施，缩短了制造周期、提升了生产过程效率、配送效率，提高了配套率和供应及时率，降低了库存金额和设备故障率。

二、案例背景介绍

日立电梯在应用了ERP系统后，逐渐发现现有ERP系统对于生产现场管理、产品质量追溯、产能控制等方面做不到“精细化管理”。主要表现在以下几个方面：

（1）ERP系统对企业生产过程的主体——生产现场管理没有涉及到。即在目前ERP的计划模式下，缺乏对实际进度的了解，因此其每天下达的生产计划存在着不合理的现象（无限产能）。

（2）目前整个集团的各个制造基地的制造流程不统一，各自按照自己的情况进行生产。导致集团无法统一管控。急需统一各个制造工厂的生产业务模式，方便集团统一管控。

（3）ERP的流程单到了车间仍然依靠手工安排生产，电梯BOM零件多，制造周期长且人工作业多，造成工单的跟踪困难。

（4）产品质量信息依靠手工记录，无法对发生质量问题的产品实现快速准确定位，需要消耗大量人力物力进行处理。

综上所述，希望导入MES项目，结合“精益生产”的管理思想，实现制造过程可视化，提高精细化管理水平，增强管控和科学决策的能力。

三、案例应用详情

计划排程管理：排产系统整合ERP系统提供的制造BOM、物料信息、制品工艺路径和产能等信息，建立排程模型，进行有限能力排产。以确保生产交货期为前提，综合考虑生产任务的物料到货时间，生产优先级，均衡化工作负荷、库存以及人力负荷，将生产任务安排到车间各个资源以及工作岗位上。

设备集成与OEE效率：系统通过采集设备的运行状态信息，对设备生产过程进行实时监控，使管理人员能全面了解和掌控生产加工过程、设备运行和产品生产的实时状况。依据设备的可用率、设备生产性能和产品质量（良品率）等因素计算设备的运行效率（OEE），寻求制约设备效率的瓶颈因素。

生产管理：主要对企业整个生产过程进行监控和管理。生产任务采用无纸化方式，系统采用推送方式进行派工，同时系统自动推送相关发料需求到仓库，以便仓库及时完成原材料配送。工单执行的过程数据和状态则通过条码或设备的接口，传递到MES系统数据库，MES系统根据反馈的信息，对工单的执行状况进行更新。

质量管理：对产品、零部件的质量数据进行记录，实现对产品、零部件质量状态的跟踪，反映生产现场的产品质量情况，通过对现场产品质量数据的汇总、分析，实现制造过程的质量监控和质量追溯。

仓储物流：通过条码采集技术，对库位和物料进行条码定义，在进行出库、入库、盘点业务时，自动采集并进行操作防错。同时实现与ERP系统仓储模块的数据集成。

在配送方面，MES与AGV进行集成，MES将任务号及配送信息传递给AGV，AGV在指定的位置运送物料到对应的工作岗位。

装箱防错：通过应用条码校验功能，在选择装箱单后，扫描对应的装箱件条码，系统自动记录装箱件信息，并与装箱清单进行比对，实现装箱漏装、错装提醒。

报表及可视化：提供基于Web的报警报表、产量报表、质量报表和效率报表。通过WEB报表系统，可以使生产管理者、生产人员能够方便及时的掌握生产状况，为管理优化提供准确高效的数据支撑。

MES系统集成情况：实现与企业资源计划管理系统（ERP）集成，从ERP系统获取计划、生产订单、物料、工艺、BOM信息等；向ERP提供生产完工信息、送货单、退/补料操作事务、转仓单、装箱领料单等信息。生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策，过程的量化管理，成本和质量的动态跟踪。

四、创新性与优势

本项目的创新性在于以下几个方面：

（1）生产计划环节，开创性地引入预占料的业务模式，占料时综合考虑仓储库存、采购订单、在制品订单等，按产出日期提前5天即可安排生产计划，实现按工号配套产出，缩短制造周期。

（2）生产计划环节，实现按台套生产，并实时了解订单生产进度，管控生产过程，包括工单派工、工单报工、工单执行状况、物料使用情况，生管根据实际产能均衡下达生产指令，并按工号同步下达到生产车间，取消车间二次排产。

（3）在物料配送方面，MES与AGV进行集成，MES将任务号及配送信息传递给AGV，AGV在指定的位置运送物料到对应的工作岗位。

（4）实现设备互联和数据采集，生产设备连接到MES系统，可远程监控设备运行状态，发生故障实时报警并反馈到维修班组，通过设备运行效率分析，为设备运维提供数据支撑。

五、案例应用效益分析

MES系统上线运行之后，达到效果如下：

制造周期缩短：引入预占料的业务模式，按产出日期提前5天即可安排生产计划，制造周期缩短同期比较平均降低20%。

生产过程透明化：通过系统或车间大屏生产信息，管理人员能够实时准确地了解订单生产进度情况和工单执行状况及物料使用情况。

数据化制作过程-无纸化作业：减少纸质打印，年可节省费用约19万元左右，减少人工约5000小时每年。

报工效率提升：实现线下操作信息向线上操作转移，前工序订单支持合并，报工的订单数量减少50%。

作业效率提升：在车间接收区同时完成收发料环节，由上线前2h/次提高到上线后1h/次，提高50%，出库单据回单及时率提高了17.31%。

降低库存金额：材料、部件及成品库存降低约13.48%。

其他方面，材料供应及时率提高12%；装箱、装配防错提高到100%；设备故障率下降2%，设备OEE效率提升5%。