MES驱动电子企业生产管理变革

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MES驱动电子企业生产管理变革盘古IMS系统是一套专门针对电子制造业的闭环式智能管理解决方案，其独特之处在于，从生产来料到成品出货整个过程，以模块化的方式提供了一系列的管理工具及方法，提高生产效率和产品品质、缩短生产周期、降低制造成本、全面防错防呆，实现全面科学的可追溯管理，用户可以根据需求自由灵活地配置。

目录

一、案例简介

盘古信息为某电子行业企业导入了IMS-WMS（物料仓库管理）、IMS-SMT（SMT生产管理）及IMS-SFI（车间信息管理）等模块，并重点建设仓储及物料管理、物料齐套分析管理、生产计划管理、质量管理等功能。

二、案例背景介绍

某电子企业的业务属于典型的多品种小批量生产模式，每年实际服务的客户超过100个，产品品种超过1万种，工艺流程复杂。因产品种类繁多、工单数量巨大，每条生产线每天平均需换线8-10次，部分线体甚至超过10次以上，为生产管理带来巨大的挑战。此外70%的物料具备共用特性，原始的人工核对物料效率低下，且极易错用，为企业带来极大的品质风险。这些问题导致该企业的生产效率低下，而且极大地影响到客户产品的交付。

为了满足不同客户对生产过程管理、品质追溯和交付周期的不同要求，提升公司的管理水平和生产效率，公司急需一套智能制造集成管理系统来改善困境，提升生产效率、保证生产品质。经过系统地评估，该企业最终选择了盘古IMS系统。盘古信息在电子行业深耕多年，有着大量的电子制造业成功案例，对电子行业生产管理的特点与痛点有着深刻理解。

三、案例应用详情

盘古信息根据该企业的业务需求，结合其OEM代工生产管理特点考量，进行整体布局规划。项目方案主要围绕两方面重点展开：一是通过设备联机平台，自动获取现场生产数据，利用物料Reel ID唯一特性进行虚拟现实结合的物料齐套锁定运用，取消车间中间仓，实现JIT供料，实现物管、发料、品管全面受控，有序稳健运行，基于实时生产数据智能分析报表平台，为营运决策提供依据；二是基于设备联机技术，实时从设备中获取实时数据，监控物料在生产线使用情况，结合数据优化算法，系统提供效率最大化智能转产方案，通过系统对接平台，自动交互物料及工单信息。

针对项目需求，盘古信息为该企业导入了IMS-WMS（物料仓库管理）、IMS-SMT（SMT生产管理）及IMS-SFI（车间信息管理）等模块，并重点建设以下几方面的功能。

（1）仓储及物料管理

该企业过去主要依据物料编码和数量等信息进行物料的出入库和现场使用管控，为了使物料管理更加精细化，运用盘古信息IMS系统赋予的最小包装Reel ID，严格监控每一个最小包装数的使用过程，实现湿敏元件MSD管理、FIFO管理以及超期复检精确管理。

在备料、上料管理方面，IMS系统对物料储位进行绑定，发料时系统自动推荐拣料路线，未及时上货架物料可使用IMS备料的盲扫功能快速备料，使拣料速度从原来的每款2分钟左右提高到1分钟，大大缩短拣料周期，提升仓库发料速度。针对小批量订单，相似工单使用合并工单功能将多个工单物料一次性备齐，然后利用智能转产功能，实现相似物料在工单之间的转料，减少仓库按工单备料次数。相似机种则使用自动上料核对功能，减少员工上料核对物料时间，提升作业效率。

对于生产现场的物料，取消了原先备料汇总人工核算的方式，使用拣选看板和低位预警备料看板进行管理。利用看板及时掌控现场生产进度和材料剩余状况，急需的物料通过看板用不同颜色示意，使备料更加及时、有效，降低产线因缺料的停机时间。

此外，对仓库物料盘点作业进行优化，开发了在库物料批量盘点功能，通过Reel ID扫描，精确盘点到仓库的每一盘物料明细，有差异可迅速定位差异物料ReelID，精准、快捷地分析盘点差异数据。

（2）物料齐套分析管理

系统提供强大的物料齐套分析管理功能，及时获取供应商在途物料、公司在库物料和在线物料（已备料到工单未使用），运用计算机的虚拟跟现实双结合的技术，生产前提前将生产物料进行预锁定，实现物料虽然在实物在仓库，但生产物料条码属性却已经归属到具体的生产线工单上，以确保生产线在实际生产时绝对不缺料。帮助该企业取消了在生产过程中的中间仓，实现直接由仓库向生产线配送生产物料的作业模式，减少原材料库存，降低内部生产物料的多次重复搬运。

（3）生产计划管理

运用IMS排程功能，实现周计划、日计划模式得灵活管理、以及订单得追溯。通过导入集控看板，对工单的生产进度实现实时反馈，为计划与物料的灵活调度，提供了强有力的参考依据。通过集控看板对生产工单的备料、Feeder绑定、物料配送、生产换线准备、产线生产进度等关键环节进行实时监控，并将工单的实际生产情况实时反馈给计划排程系统模块，计划排程模块根据实际的生产进度实现前后工单上线计划的自动调整，实现工单计划进度的实时更新，进而取消生产进度制止报工的模式，减少计划人员打印和配送纸质生产计划的工作，提升了计划人员的工作效率。

（4）质量管理

为了使质量管控做到可防错、可追溯，IMS系统记录了每一个工单使用的Reel ID明细，通过Reel ID追溯物料的批次、来料日期、湿敏等级等信息，若后端工序发现前工序物料有质量问题，可以快速定位使用物料批次信息，提前预防品质问题扩散。

对仓库收、发料过程，产线装料、用料过程进行全流程管控的转料，减少仓库按工单备料次数，通过扫描实物条码核对正确性，实现人、机、料、法四级防错，以提高收、发、用、退料等过程的物料准确性，从而提高物料防错率。

（5）AOI设备集中控制

原AOI设备需2人在炉后作业，一人确认设备的检查结果，另一人检板、目视、装箱，受人工作业效率限制，此关键工序成为了产线的瓶颈。通过AOI集控功能，将60条产线上的AOI设备的检查结果在一台电脑上集中管控，并在每条线的AOI设备后增加自动分板、下板机，代替人工装板的操作，根据人为确认的结果，由自动分板设备对良品及不良品进行归类后装箱。

（6）全面的全员生产维护管理（TPM管理）

通过对生产设备数据的实时采集，以及对设备数据的实时分析，实现对生产设备的全面监控、管理、实时分析，进而实现以数据驱动的过程监控、资源调配、持续改善。

（7）设备辅料和治具管理

通过钢网管理功能，实现对钢网正确性的校验，杜绝用错钢网造成的物料损失；通过锡膏管理功能，实现对锡膏回温、搅拌、校验全过程及暴露时间进行管控，严格控制生产辅料的质量；通过设备、Feeder管理功能，实现对Feeder使用次数、抛料异常的监控，及时发现、维修不良Feeder，降低了因设备故障造成的物料损耗，同时缩短Feeder的维修周期；通过与停机装置对接，实现物料异常或者其他异常的设备自动停机功能。

（8）报表管理

结合业务需求，盘古为其设计了多个报表：通过工单材料损耗报表，查询每个工单每个物料的材料损耗情况，为制造技术部门改善工艺和控制材料损耗提供分析数据；工单抛料汇总报表和供料器质量分析报表为设备部门分析设备和供料器的运行状况提供详细的数据分析；品质报表记录每个工单中的不良信息，并按机种、产线、客户类别汇总，品质部门可依此制定有效的改善方案；库存对比查询报表及时比对IMS与ERP的库存差异数据，针对数据异常材料，可及时分析，找出差异原因；IQC品质月报记录每一个供应商来料的品质状况，为加强供应商的品质管理提供数据支持。

四、创新性与优势

盘古IMS系统是一套专门针对电子制造业的闭环式智能管理解决方案，其独特之处在于，从生产来料到成品出货整个过程，以模块化的方式提供了一系列的管理工具及方法，提高生产效率和产品品质、缩短生产周期、降低制造成本、全面防错防呆，实现全面科学的可追溯管理，用户可以根据需求自由灵活地配置。

IMS系统中JIT拉动式供料功能的导入，解决多品种少批量订单模式带来的物料管理与换线效率难题，库存积压、原材料周转率也得到了很好的改善。现在，在工单排产后，系统实时监控生产的生产进度，当工单的计划开始时间小于设定的工单的上线准备预警时，系统自动产生生产工单上线准备预警信息，仓库人员根据预警信息，利用工单首套料备料功能，根据系统推荐的最优备料路径和先进先出推荐物料最小包装及储位信息，进行物料拿取备料，物料首套备料完成后，通过AGV或者物料车配送至生产准备组，生产准备组根据预警信息做好首套料离线装料准备，并在工单上线前1个小时才配送至生产线；整个备料、上线准备和正式上线全部由生产准备预警看板指导完成，实现各单位和部门的零距离沟通协调，从而提升生产效率。

工单上线生产时，系统通过与设备的联机管理功能，获取设备各站位的物料使用信息与工单的上料表信息自动进行核对，实现物料首套上料的自动核对。

工单上线生产中，IMS通过与设备的对接管理功能，系统自动对设备各站位的物料进行扣减，自动计算每个站位的物料剩余可使用时间，当系统运算该站位物料的实际可生产时间，低于企业设定的提前预警换线时间时，则系统会触发JIT低位预警信息，仓库根据预警信息和JIT供料模式进行物料准备和配送至产线，取消原有线边仓和线边仓物料的管理，实现仓库与产线的物料直接供应。

工单生产过程中，系统同步会根据排产计划，将已经排产各工单的机型的生产BOM进行比对，分析出两个机种的差异物料和相似物料，差异物料按照工单单独备料，相似工单的相似物料需求自动合并，仓库在备第一个工单时可一次性将共用物料备齐，然后再通过智能转产功能，工单转产后自动将物料转移到相似功能，无需再次备料。

五、案例应用效益分析

通过该数字化转型升级项目，打通企业物料流、价值流，通过数字化牵引，缩短前置时间（LT），提高生产综合效率，全年新创产值近亿元；据统计，JIT的供料模式，每年降低锁料库存800万左右；线边仓的消除，降低了自购料库存，减少WIP；此外在库物料全部启用FIFO管控方式，除了非常规物料，基本不存在呆滞库存，库存周转率较往年提高。换线时间问题，也由原来的30分钟减少到10分钟之内。AOI集控的导入，不仅降低了人员的投入，还提高了生产效率。全面的全员生产维护管理（TPM管理）的实现，降低因设备维护、模治具等关键部件保养不及时而带来对生产效率的影响。

MES系统的上线，极大地改善了该企业生产管理现状，大幅提升生产效率，为企业带来经济效益的同时，也为建设智能工厂打下了坚实的基础。