醫藥中間體智能工廠檢視原始碼討論檢視歷史

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醫藥中間體智能工廠鶴壁市賽科化工有限公司成立於2014年，位於鶴壁市鶴山區姬家山產業園區。公司現有職工317人，擁有專業技術人員35人，約占職工總數的11%，開發能力居國內同行業領先地位。2018年4月利爾化學成功增資控股賽科化工，並計劃將賽科化工打造成年產值超30億的現代化精細化工企業。利爾化學股份有限公司是中國農藥行業前十強的上市企業，總部及研發中心設在四川成都，營銷中心位於上海，在全國擁有6個製造基地的大型企業集團。

二、項目簡介

賽科化工是以建立年產36000噸醫藥中間體智能工廠為目標，實現生產車間從原材料進料、輸送、生產、控制、檢驗等環節全過程自動化控制，引領精細化工行業向智能製造產業轉型。

運用工廠互聯互通網絡架構與信息模型，實現現場數據的採集與可視化，利用生產工藝仿真與優化技術進行大數據分析，優化工藝條件，提高生產率的同時節約營運成本。通過在線實時數據的採集、遠程監控、在線檢測、及時了解車間生產運行狀況，降低產品的不良率。根據工廠總體設計和生產布局建立智能化物流倉儲系統合理管理物料和產品，提高生產效率，降低運營成本。

三、項目技術方案

賽科化工智能工廠採用了覆蓋工廠的工業通信網絡，構建互聯互通的基礎運行環境，將分布式控制系統DCS、數據採集和監控系統、倉儲管理系統WMS、企業資源計劃系統ERP、產品生命周期管理系統PLM等高效協同與集成，形成大數據資源池，實現資源達到有效交互、信息流轉和協同製造，實現集中、高效、便利的管理。

（1）網絡信息基礎設施

年產36000噸醫藥中間體智能工廠應用服務網絡採用以太網技術構成信息網絡。應用服務網絡把企業內外部的之間的網絡信息實現互聯互通。工業通信網絡的中央控制室照片。

（2）試驗數據管理系統

賽科化工建立了檢測設備先進、儀器齊全的試驗檢測中心，並建設了功能強大、集成度高的數據採集、分析、預警系統。試驗數據管理系統分為報警中心、質量分析、產品純度預測、產品檢測優化等功能模塊。通過控制精餾工段的操作參數，即調節操作溫度、壓力、回流比等參數，並進行數據採集分析。根據對原料、半制品、成品的質量檢測，實現產品配方、產品工藝數據的集成管理，實驗數據的綜合管理分析、生產過程的監控報警和產品質量的預測優化，保證產品質量穩步提高。

（3）工廠總體設計仿真優化

採用三維技術，形成全廠數字的、動態的三維信息平台，通過集成技術，實現對設備資產信息、運行信息、物資物料信息的集成，為設備管理、生產運行管理、工程設計、應急指揮、員工培訓、參觀展示、物資倉庫管理提供形象的、直觀的、精確的、動態的信息支撐。廠區仿真模型如圖2所示。

（4）智能生產裝備及生產線

賽科化工智能工廠採用自動化、數字化、智能化的生產裝備及生產線。92.3%的設備實現自動化，100%的智能化設備具有生產數據輸出端口。賽科化工依靠DCS系統、SIS系統、ERP系統實現生產裝備的數據採集，集成產品原料消耗、生產數據、質量數據、環境數據、能耗數據、人員數據等，實現ERP系統與製造執行系統無縫連接，搭建企業生產管理數據平台，其中的能耗預警監控如圖3所示。

（5）企業資源計劃系統（ERP）

賽科化工已經建設完成面向現代化企業管理的企業資源計劃系統。ERP全面集成財務、生產製造及供應鏈應用，延伸客戶管理至客戶關係管理(CRM)。同時通過實現人力資源管理(HR)，辦公自動化(OA)，保證行政辦公事務、人力管理和業務管理的有效結合。

四、項目成效

通過智能工廠建設，生產流程更加合理，信息流、物流更加順暢，在原有基礎上生產效率提升10%以上，比國內同類型裝置減少操作工人30%，運營成本降低5%，每年可節約成本約550萬元。

智能工廠建設前，國內化工廠生產模式仍然採用人工操作的密集勞動型，與國際先進化工企業相比，自動化程度普遍偏低，產品質量不能保證、效率不高。智能工廠建設後，建成了國內第1條全自動化生產線，產品效率質量與成本的矛盾得到有效解決，為化工行業的建設作出積極貢獻。對化工行業智能製造工程技術研究與應用起到明顯的示範和帶動作用。