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| 噴焊 |
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材料；自熔性合金粉末 工種；有害工種 塗層緻密性；緻密 承載能力；強 應用；受熱應力、磨損作用而損壞的零件 特點；厚度0.1~2mm |
噴焊是對經預熱的自溶性合金粉末塗層再加熱至1000～1300℃，使顆粒熔化，造渣上浮到塗層表面，生成的硼化物和硅化物彌散在塗層中，使顆粒間和基體表面達到良好結合。最終沉積物是緻密的金屬結晶組織並與基體形成約0.05～0.1mm的冶金結合層，其結合強度約400MPa，抗衝擊性能較好、耐磨、耐腐蝕，外觀呈鏡面。[1]
簡介
噴焊是對經預熱的自溶性合金粉末塗層再加熱至1000～1300℃，使顆粒熔化，造渣上浮到塗層表面，生成的硼化物和硅化物彌散在塗層中，使顆粒間和基體表面達到良好結合。最終沉積物是緻密的金屬結晶組織並與基體形成約0.05～0.1mm的冶金結合層，其結合強度約400MPa，抗衝擊性能較好、耐磨、耐腐蝕，外觀呈鏡面。
優點
與噴塗層相比，噴焊層的優點顯著。但由於重熔過程中基體局部受熱後溫度達900℃，會產生較大熱變形。因此，噴焊的使用範圍有一定局限性。適於噴焊的零件和材料一般是：
①受衝擊載荷，要求表面硬度高，耐磨性好的易損零件，如拋砂機葉片，破碎機齒板，挖掘機鏟斗齒等；
②幾何形狀比較簡單的大型易損零件，如軸、柱塞、滑塊、液壓缸、溜槽板等；
③低碳鋼、中碳鋼（含碳0.4%以下）、含錳、鉬、釩總量<3%的結構鋼、鎳鉻不鏽鋼、鑄鐵等材料。
噴焊用自熔性合金粉末
自熔性合金粉末是以鎳、鈷、鐵為基材的合金，其中加入適量硼和硅元素，起脫氧造渣焊接熔劑的作用，同時能降低合金熔點，適於乙炔一氧焰對塗層進行重熔。
國產自熔性合金粉末品種較多，鎳基合金粉末有較強的耐蝕性，抗氧化性可達650°C，耐磨性強；鈷基合金粉末最大的特點是紅硬性好，可在700℃保持較好的耐磨性和耐蝕性；鐵基合金粉末耐磨粒磨損性優於其他兩類。
噴焊工藝
噴焊的工藝程序基本與噴塗相同，所不同者在噴粉工序中增加了重熔程序。噴焊有一步噴焊法和二步噴焊法。施工前應注意：
①工件表面有滲碳層或氮化層，在預處理時必須清除；
②工件的預熱溫度為一般碳鋼200～300℃，耐熱奧氏體鋼350～400℃。預熱火焰用中性或弱碳焰。此外，噴塗層重熔後，厚度減小25%左右，噴熔後在熱態測量時，應將此量考慮在內。
一步噴焊法。一步法即噴一段後即熔一段，噴、熔交替進行，使用同一支噴槍完成。可選用中、小型噴焊槍。在工件預熱後先噴塗0. 2mm的保護層，並將表面封嚴，以防氧化，噴熔從一端開始，噴距10～30mm，有順序地對保護層局部加熱到熔融開始濕潤（不能流淌）時再噴粉，與熔化反覆進行，直至達到預定厚度，表面出現「鏡面」反光，再向前擴展，達到表面全部覆蓋噴焊層。如一次厚度不足，可重複加厚。一步法適用於小型零件或小面積噴焊。
二步噴焊法。二步法即先完成噴塗層再對其重熔。噴塗與重熔均用大功率噴槍，例如SpH-E噴、焊兩用槍，使合金粉末充分在火焰中熔融，在工件表面上產生塑性變形的沉積層。噴鐵基粉末時用弱碳火焰，噴鎳基和鈷基粉末時用中性或弱碳火焰。
噴粉每層厚度<0.2mm，重複噴塗達到重熔厚度，一般可在0.5～0. 6 mm時重熔。如果噴焊層要求較厚，一次重熔達不到要求時，可分幾次噴塗和重熔。
重熔是二步法的關鍵工序，在噴塗後立即進行。用中性焰或弱碳化焰的大功率柔軟火焰，噴距約20 ～ 30mm，火焰與表面夾角為60°～ 75°，從距塗層約30mm處開始，適當掌握重熔速度，將塗層加熱，直至塗層出現「鏡面」反光為度，然後進行下一個部位的重熔。
重熔時應防止過熔（即鏡面開裂），塗層金屬流淌，或局部加熱時間過長使表面氧化。多層重熔時，前一層降溫至700℃左右，清除表面熔渣後，再作二次噴熔。重熔宜不超過3次。
工件的冷卻。中低碳鋼、低合金鋼的工件和薄焊層、形狀簡單的鑄鐵件在空氣中自然冷卻。對於焊層較厚、形狀複雜的鑄鐵件，錳、銅、釩含量較大的合金鋼件，冷硬性高的零件，要埋在石灰坑中緩冷。
噴塗與噴焊的工藝區別
噴塗層和噴焊層與基體金屬的結合形成不同,鎳包鋁通過噴塗焰束加熱時發生放熱化學反應,在經噴砂除銹達Sa3級,RZ>50μm的碳鋼表面形成微冶金結合底層與工作層又產生「錨鈎」效應的機械結合塗層,而噴焊層與基體的結合純屬冶金結合塗層。
噴塗材料不同,噴焊要求使用自熔性合金粉末,而噴塗則對粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各種自熔性合金粉末既可用於噴焊又可用於噴塗,但噴塗粉末不具備自熔性只能用於噴塗而不能用於噴焊工藝。
工件受熱情況不同,噴塗與噴焊過程中,噴前預熱溫度不同,工件受熱影響不同,噴後工件的組織、性能亦不同。
塗層的緻密性不同,噴焊層緻密,而噴塗層中有少量孔隙。
承受載荷的能力不同,噴塗層一般能承受大面積接觸,多在有潤滑條件的工作表面,配合面以及其它受力較小的工況條件下使用,噴焊層卻能承受較大的衝擊力,擠壓應力或接觸應力等。
應用
⑴ 各種碳鋼、低合金鋼的工件表面載荷大,特別是受衝擊載荷,要求塗層與基體結合強度在350—450N/mm2的工件,噴焊硬度HRC150≤65,塗層厚度從0.3至數毫米,噴焊層經磨削加工後表面粗糙度可達Ra0.4—0.1μm以上。
⑵在腐蝕介質中使用，要求塗層緻密,無孔隙。
⑶工件表面原設計採用淬火、滲碳、滲氮、鍍硬鉻等工藝,要求表面有很高的硬度。
⑷工件工作環境惡劣,如受強烈的磨粒磨損、沖蝕磨損、氣蝕等等。
⑸ 氧—乙炔焰合金粉末噴焊工藝適應各種碳鋼、低合金鋼零部件的表面強化或修復,但應注意到零件材質的一些特點,當基體材質的線脹係數與合金噴焊層的線脹係數差別較大時小於12×10-6/℃大於12×10-6/℃,則應慎用此工藝,以免造成裂紋,若基體金屬中與氧親合力大的元素含量較多如鎢和鉬的含量大於3%,鋁、鎂、鈷、鈦 、鉬等元素總含量大於0.5%或鋼中含硫量較多時,也會給噴焊帶來困難,這是因為這些材料與氧作用極易生成緻密而穩定的氧化膜,阻擋熔融合金對基體的潤濕作用,重熔時液態合金會呈珠狀象「汗珠」一樣地滾落，因此在採用噴焊工藝時,應該注意此工藝對於所噴基體材料的適應性。
⑹無需特殊處理就可噴焊的金屬材料：
①含碳量≤ 0.25% 的碳素結構鋼。
② Mh 、 Mo 、 V 、 Cr 、 Ni 總含量< 3% 的合金結構鋼。
③ 18 — 8 不鏽鋼、鎳不鏽鋼、灰鑄鋼、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、低碳純鐵、紫銅。
⑺ 需預熱 250 — 375 ℃噴焊後需緩冷的金屬材料。
①含碳量> 0.4% 的碳素結構鋼;
② 錳.鉬.釩.鎳 的總含量>3% 的合金結構鋼;
③含鉻量≤ 2% 的合金結構鋼 ;
⑻ 噴焊後需等溫退火處理的金屬材料：
①含鉻量≥ 13% 的馬氏體不鏽鋼；
②含碳量≥ 0.4% 的鎳鉬合金結構鋼。
在確定採用噴焊工藝後,再根據下列情況選用一步法或二步法噴焊工藝:
⑴ 工件需局部修補,且噴焊處不允許熱輸入量很大,如各類機床導軌局部傷痕的修補,宜用一步法噴焊工藝;
⑵ 工件表面複雜或無規則,如鏈輪、齒輪齒面、螺旋給料器等,宜用一步法噴焊工藝;
⑶ 大型工件整體加熱有困難,如機車、礦車輪子等,宜用一步法噴焊工藝;
⑷ 可在機床旋轉的一般軸類零件宜用二步法噴焊工藝;
⑸ 所得塗層的硬度應儘量接近原設計的表面硬度,例如原設計採用淬火或化學處理工藝,使表面硬度達HRC≥ 55 左右的,則應選用所謂「硬面塗層」粉末,如Ni15、Ni60、Fe65或Wc複合粉;
⑹ 強烈磨損的非配合面,如泥沙泵的葉輪、殼體、裝岩機鏟齒,螺旋給料器的螺旋面等,應選用高硬度如Ni15 、Ni60、Fe65或Wc複合粉;
⑺ 需要加工,但又無法上車床、磨床,只能靠手工用銼刀等工具進行加工的工件,如機床導軌面局部傷痕的修補,只能採用低硬度噴焊粉如 SH、F103 、 Ni15等;
⑻ 噴焊工藝與電弧堆焊的區別：噴焊層與基體之間的結合是溶解擴散冶金結合,而堆焊則是熔化冶金結合,在噴焊過程中基體是不熔化的,只是噴焊層與基體之間產生溶解作用,在兩者之間存在一個擴散互溶區.由於基體不溶物因而噴焊層就不會被基體材料所沖淡,因此稀釋率極低,能保證噴焊層的良好性能,堆焊基體熔化,堆焊層稀釋率高,需要堆焊很厚才有可能保證焊層的性能,而且零件輪廓稜角難以保證,常見咬邊,稜角塌陷,而噴焊則不會出現此類缺陷。
參考來源