大連亞明新能源汽車智能製造工業互聯網平台及汽車部件工業視覺檢測應用檢視原始碼討論檢視歷史

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大連亞明新能源汽車智能製造工業互聯網平台及汽車部件工業視覺檢測應用大連亞明新能源汽車智能製造工業互聯網平台及汽車部件工業視覺檢測應用，大連亞明汽車部件股份有限公司（以下簡稱大連亞明）是一家生產鋁合金壓鑄件的老牌企業，是國家商務部、發改委正式確認的「國 家汽車零部件出口基地企業，是我國汽車壓鑄件行業的前20強企業。 主營產品為輕量化汽車核心壓鑄件，客戶涵蓋奔馳、豐田、大眾、福特等主機廠。大連亞明是國家工業互聯網試點示範企業、國家製造業與互聯網融合發展試點示範企業、項目入選國家「5G+工業互聯網」第 一批典型解決方案。

—、案例簡介

本案例通過對產品缺陷檢測及遠程維護工藝、壓鑄/模具智能化 生產管理系統設計、可視化生產管控平台、質量管理和追溯系統設計等關鍵技術研發攻關，建立新能源汽車智能製造工業互聯網平台，實現關鍵零部件產業化。

二、案例背景

近年來，我國出台的新能源汽車扶持政策力度空前，按照工信部 《汽車行業中長期發展規劃》到2025年新能源生產達700萬輛，受 此影響，新能源汽車用壓鑄件需求量大增。

新能源汽車精密鑄件在製造過程中存在產品質量檢測開環、物聯網通訊效能有限、數據存儲與挖掘能力不足等技術問題，阻礙了生產 線效率、產品質量與平台管控能力的進一步提升。本項目融合落地新 一代信息技術，研製具有自主知識產權的新能源汽車智能製造工業互聯網平台，解決企業面臨的精密鑄件製造難的問題。

三、案例介紹

通過研製具有自主知識產權的新能源汽車智能製造工業互聯網 平台，部署5G物聯網與雲計算平台，拓寬工業視覺與大數據服務場 景，建立智能化生產管控系統與可視化平台，實現全流程的關鍵零部 件智能製造與產業化。

本案例實施過程中的總體技術構架：

包括設備層、執行層、控制層、計劃層、設計層與應用層（產業 化）。其中，設備層包括針對關鍵零部件的智能壓鑄工藝裝備、以機 器人為代表的智能物流裝備與以視覺檢測為特色的智能檢測裝備；執 行層包含基於5G的現場數據採集、智能裝備控制系統；控制層包含 閉合管理的車間製造執行系統MES、覆蓋製造過程的可視化管控平台、製造階段數字李生、工業大數據多場景服務；計劃層包括企業資 源計劃ERP與產品全生命周期管理PLM;設計層包括數字化車間與 產品的設計與仿真研發；應用層針對壓鑄、加工車間等實現關鍵技術 產業化。

本案例主要實現的四大場景內容：

1. 基於5G和視覺的缺陷檢測與遠程維護工藝系統設計（包括基 於5G的車間級與企業級網絡建設，鑄件內外部缺陷智能檢測，鑄件 裝配作業智能防錯，鑄件螺紋漏加工等智能防錯，基於實時缺陷檢測 的遠程維護工藝系統）

2. 覆蓋制過程的多維度可視化生產管控中心建設（物理車間現場 數據可視化管控，數字彎生虛擬車間可視化管控）

3. 基於工業互聯網的生產質量管理和追溯系統設計（物聯網建設與大數據服務，基於大數據技術的生產質量管理）

4. 基於數據驅動的智能管理與決策平台建設（閉環管理的車間製造執行系統，基於雲端協同的數字李生技術研發）

利用工業視覺提高製造執行系統對生產現場信息的感知能力，進 一步提高多個作業場景的自動化、智能化程度。藉助5G技術低延時、 高帶寬的優勢，將工業視覺所產生的大容量現場數據（如實時圖像） 快速傳輸至數據處理平台。並將工業視覺分別應用至壓鑄件內外部缺 陷檢測場景、螺栓擰緊場景、螺紋漏加工檢測場景等場景，將一系列 涉及檢測工序的結果數據反饋至產品質量追溯系統，服務於產品質量 提升與製造工藝改進。

四、典型經驗提煉

（一）具體措施和成效

通過對新一代信息技術與新能源汽車殼體製造的集成創新，實現 產品質量管理閉環，促進工業大數據與工業雲的深度融合，將工業大 數據分析貫穿於產品製造全流程，提升車間管控水平。通過對壓鑄件 及其模具製造過程中的智能化裝備、在線檢測、智能物流等關鍵技術 的應用，以及PLM、ERP、MES等系統的高效協同與集成，實現生產過程管理的信息化，增強產品生產過程的管控能力、生產設備的監 控能力、產品性能的監測能力，提升生產運行效率。

通過項目實施，生產效率提高30%,產品不良率降低20%,設 備可視化覆蓋率90%,設備接入雲平台設備覆蓋率80%,設備接入 5G網絡設備覆蓋率60%。

利用工業視覺提高製造執行系統對生產現場信息的感知能力，進 一步提高多個作業場景的自動化、智能化程度。藉助5G技術低延時、 高帶寬的優勢，將工業視覺所產生的大容量現場數據（如實時圖像） 快速傳輸至數據處理平台。並將工業視覺分別應用至壓鑄件內外部缺 陷檢測場景、螺栓擰緊場景、螺紋漏加工檢測場景等場景，將一系列 涉及檢測工序的結果數據反饋至產品質量追溯系統，服務於產品質量 提升與製造工藝改進。

（二）借鑑意義

1. 推動企業生產模式向自動化、智能化生產轉變

通過本案例的實施，將有效提高我國新能源汽車精密壓鑄件生產 企業的智能化水平，使得新能源汽車精密壓鑄件加工趨於標準化和規 模化，從而提高生產效率和質量，降低勞動成本。智能化的引進，不 僅可以減少繁重、枯燥的體力型工作，還能對生產環節進行實時把控、 量化分析。

2. 推動新能源汽車精密壓鑄件行業相關智能裝備的國產化

大力發展國產在線自動缺陷檢測系統、數字化生產車間、可視化 生產管控中心和生產線等關鍵技術裝備，推動國產新能源汽車高精密 壓鑄件智能製造關鍵技術研發和產業化應用，有利於加快我國自主品牌的高精密壓鑄件智能製造產業發展，有力推動高精密壓鑄件生產相 關智能裝備的國產化。

3. 樹立高精密壓鑄件行業先進智能製造模式的標杆，引領行業進 _步發展

本案例開將發出基於工業互聯網升級的一套完整的新能源汽車關鍵 零部件外殼鋁合金殼體製造工藝技術解決方案，以此來解決目前關鍵零 部件加工效率低、加工精度低、清潔度低、氣密性不好等技術難題。研 發出新能源汽車關鍵零部件5G在線缺陷檢測系統、智能化生產管理系統、 可視化生產管控中心、大數據服務雲平台等工業互聯網產品，開展高精 密壓鑄件的智能製造的關鍵技術研究，並開展產業化應用，滿足高精密 壓鑄件的智能製造，提高生產效率，提升高鋁合金殼體生產行業的整體 競爭力與影響力，增強我國高精密壓鑄件生產行業的國際競爭力。